Стотици съвременни стомани са подходящи за съставяне на пакет, ще назова само малък брой. Химическият състав е подходящ за shx15, shx4, shx20sg, shx15sg, 65g, 50xfa, 60s2xfa, 70g, 70s2ha, 5xnm, 5xgm, 5x2mnf, 6xvg, 5xnv, 9xs, xvg, y8, y10, y12, y13 а и т.н. По отношение на температурите на коване и закаляване, Shx15, U8 и 65g са идеални един за друг. Температурата на заваряването им е приблизително 1100 градуса, температурата на коване е 900-1000 градуса, температурата на закаляване е 850 градуса. Всички тези стомани отговарят на „трите правила“ и са лесни за намиране в ежедневието.
Когато се използват в равни пропорции, тези стомани произвеждат дамаска стомана със съдържание на въглерод 0,8%. За да направим пакет, ще изковаме тези стомани в плочи с еднакви размери, приблизително 15*5*1 см. Нека ги сглобим в 6-слоен пакет: y8 - wx15 - 65g - y8 - wx15 - 65g. За да не се разпада опаковката по ъглите, ще я захванем с електрозаварка и ще заварим дръжка от парче армировка с дължина от края 50-60 см. Опаковката е готова за заваряване. Сега нека го поставим в загрята ковачница и го доведем до температура от 850-900 градуса, това е червено-оранжев цвят. Нека издърпаме торбата от ковачницата за дръжката и я поставим на ръба й, така че всички слоеве стомана да стоят вертикално. Поставете шепа боракс върху торбата. Бораксът трябва да се стопи и да тече през торбата. Ако бораксът не изтече, трябва да добавите още. Ако бораксът не се е разтопил, трябва да държите торбата с боракс в ковачницата над въглищата, докато бораксът се разтопи. След това трябва да завъртите опаковката на 90 градуса, така че всички слоеве метал да са хоризонтални спрямо земята. В това състояние бораксът трябва да кипи между слоевете стомана в продължение на няколко минути. Това е необходимо, така че бораксът да разтвори цялата шлака и котлен камък върху метала, които се образуват, когато металът се нагрява в ковачницата. След това изваждаме опаковката, загрята до оранжев цвят, това е приблизително 900-950 градуса по Целзий. Поставяме пакета под чука и го начукваме с леки удари от единия до другия край. С това действие изстискваме течния боракс с всички токсини. Не е препоръчително да се изковава цялата повърхност на опаковката; бораксът може да остане вътре в опаковката, което впоследствие ще доведе до „липса на проникване.“ След като целият боракс е изстискан от опаковката, опаковката все още не е заварена. Ние просто събрахме слоевете метал, изчистени от шлаката и сега няма достъп на въздух до заварения метал.Целият този процес трябва да се извърши много внимателно и за предпочитане с предпазни очила.Горещият боракс пръска от торбата няколко метра в различни указания и това е много опасно Поставете торбата отново в ковачницата и я загрейте до температура на заваряване от около 1100 градуса, бял цвят на нажежаема жичка Цветът на опаковката трябва да наподобява цвета на жаркото слънце Докато опаковката се нагрява до температурата на заваряване, трябва постоянно да се следи и постоянно да се върти в ковачницата, за да не изгори.Щом металът свети като бенгалски огън, това е изгаряне.Опаковката е готова заварката се вижда, когато торбата е равномерно нагрята до бяло нагряване, няма тъмни петна по него и искрите просто започват да отскачат от него. Опаковката, готова за заваряване, се изважда от ковачницата и се начуква по цялата дължина. В бъдеще трябва да разтегнете опаковката в лента чрез коване. Изтеглянето на лента трябва да се извършва при температура на нагряване, по-ниска от температурата на заваряване, приблизително 950-1000 градуса - жълта топлина. Когато изковавате пакет „на ръба“ при температура 950-1000 градуса, веднага ще видите дали има липса на сливане; на мястото на „липса на сливане“ слоевете ще се разделят. Липсата на проникване не е толкова лоша, добавя се отново боракс на мястото, където слоевете са се разделили и процесът на заваряване се повтаря. Прегарянето е ужасно. На мястото на изгарянето стоманата вече не може да се третира. След като опаковката се издърпа на лента, тя може да се нареже гореща или просто да се нареже с мелница, да речем, на три равни части. Тези части се поставят обратно в торба и процесът на заваряване се повтаря. Така от 6 слоя ще получите пакет от 18 слоя, след това от 54 и т.н. Моделът, получен в резултат на този процес на коване, се нарича "модел на дива дамаска". За да получите ясен контрастен див модел, трябва да съберете приблизително 300-500 слоя в опаковката. По време на процеса на коване само около 2 кг от готовия продукт ще останат от нашата опаковка от 3,5 кг; останалата част от метала е изгоряла по време на процеса на коване. За да се подобри качеството на дамаската стомана, последното изтегляне на опаковката в лента трябва да се извърши при температура от 850-900 градуса, червено-оранжев цвят на топлина. Това ви позволява да постигнете финозърнеста стоманена структура. Най-добре е дамаската стомана да се закалява в използвано машинно масло. След втвърдяване шарката върху стоманата става още по-здрава. Дамаската стомана не може да се закалява във вода, там може просто да се счупи. Японските ковачи закаляват своите мечове във вода, но ги покриват с огнеупорна глина, преди да се втвърдят. След охлаждане в масло Дамаск ще има твърдост приблизително 60-64 единици по Рокуел. За да се облекчи вътрешното напрежение в дамаската стомана, тя трябва да бъде освободена. Това става чрез двукратно нагряване на стоманата до температура 180-200 градуса за 1 час. Този процес може да се извърши дори у дома в кухнята във фурната. Моделът върху стоманата се разкрива чрез ецване в 5% разтвор на азотна киселина или железен хлорид. Всеки майстор избира концентрацията на железен хлорид за себе си. Трябва да започнете да се учите как да правите дамаска стомана с „див дамаск“, а оттам можете да преминете към правенето на по-сложни модели. Друг съвет за тези, които нагряват опаковката в ковачница за въглища. Препоръчително е да използвате кокс като гориво, той по-малко запушва решетките и произвежда повече топлина. Препоръчително е да загреете самия пакет в горните слоеве въглища или дори върху въглищата. В тези слоеве въздухът, преминаващ отдолу нагоре, остава практически без кислород. Целият кислород изгаря, преминавайки през въглищата, а в горните слоеве на въглищата той е силно обогатен с въглероден диоксид. В резултат на това в горните слоеве на въглищата металът почти не се окислява и частично се карбонизира и редуцира.
В днешната статия ще разгледаме технологията за направата на добър, здрав нож от дамаска стомана. Ножът е създаден в традиционен стил, тоест чрез коване. Тук ще ви трябва ковачница, наковалня, чук и много търпение.
Особеността на дамаската стомана е, че по време на нейното производство различни видове метал се смесват чрез коване. Първо плочите се подготвят, след това се заваряват, нагряват и след това детайлът се усуква, за да се смесят всички видове метал.
Поради факта, че ножът може да представлява заплаха за здравето, той не трябва да се дава на хора с нестабилно психично здраве.
Материали и инструменти за изработка на нож:
От материали:
- стоманени плочи от най-малко две степени (препоръчително е да се използва стомана с високо съдържание на въглерод, тогава тя може да бъде добре закалена. Авторът използва два вида стомана, 1095 и 15n20);
- поток (ще ви трябва боракс, можете да го купите в строителен магазин);
- дълъг прът (необходим, за да може детайлът да бъде заварен за нагряване във фурната);
- всяко дърво по избор;
- епоксидно лепило (за предпочитане бързосъхнещо);
- месингови нитове;
- ленено масло или друга импрегнация за дърво;
- растително масло за закаляване на стоманата;
- железен хлорид.
От инструментите:
- наковалня (за предпочитане истинска голяма наковалня. В краен случай парче релса, чук и др.);
- чук (авторът го използва с кръстосана глава с тегло 1,3 кг);
- заваряване (удобно е за заваряване на плочи една към друга и закрепване на армировка, но ако не, можете да използвате тел);
- ковачница за коване (тя трябва да има доста висока температура, така че листовете да се стопят заедно);
- лентов шлайф (може да използвате и пила, но това ще отнеме много усилия и търпение);
- пещ (или друго устройство за нагряване на метал с цел закаляване);
- бормашина или бормашина;
- порок (много полезен в процеса.
Процес на изработка на ножове:
Първа стъпка. Ние събираме заготовки
На този етап авторът подготвя заготовки. Необходимо е да изрежете плочите до необходимата дължина, за автора това е 7,6x1,2 см. Важно е да се има предвид, че колкото по-голям е детайлът, толкова по-трудно ще бъде да се изкове нож от него. Местата за предварително заваряване трябва да бъдат добре почистени от ръжда и котлен камък. Плочите са подредени с редуващи се метали.
Накрая е необходимо да се заварява част от армировката към детайла, за да може да се постави във фурната. Разбира се, вместо заваряване на фитингите, детайлът може да се издърпа с помощта на клещи с дълги дръжки.
Стъпка втора. Изпращаме детайла във фурната
Сега детайлът преминава през първото нагряване и първото коване. Авторът направи домашен рог от газов цилиндър. Вътрешността е облицована с огнеупорен цимент и коалинова вата. Тъй като ковачницата е малка по размер, тя може лесно да се нагрее до необходимите температури.
Металът трябва да се нагрее до черешовочервен цвят, след отстраняването трябва незабавно да се поръси с боракс, за да се отстрани котленият камък и да се предотврати взаимодействието с кислорода. Особено трябва да се опитате да излеете боракс между прорезите на плочите, така че металът да се смеси добре и да бъде възможно най-хомогенен. Тази процедура трябва да се извърши няколко пъти, като при необходимост се премахне котления камък.
След това детайлът се нагрява до температурата на коване, според автора, това е в района на 1260-1315 o C. Металът трябва да стане ярко жълт или оранжев. Преди да извадите детайла, трябва да се уверите, че вече имате под ръка наковалня и чук, тъй като металът се охлажда и няма време за губене.
В резултат на това чрез коване детайлът се разтяга, така че да може да се огъне.
Стъпка трета. Стоманено разбъркване
В тази стъпка детайлът се нагрява и кове много пъти; колкото повече пъти се прави това, толкова по-добре се смесва металът. Първо, детайлът трябва да бъде изкован по такъв начин, че дължината му да стане два пъти по-дълга от предишната. Трябва да разтегнете метала възможно най-равномерно. След това в средата се прави прорез с помощта на длето и детайлът се сгъва наполовина. След това се нагрява отново и се кове до хомогенност на двете плочи. Общо авторът сгъна метала 4 пъти, което доведе до 112 слоя.
Когато залепвате няколко слоя, важно е винаги да използвате боракс и да почиствате всякакъв котлен камък.
Формулата за изчисляване на слоевете е: първоначално количество * 2 на степен на броя на гънките, т.е. 7 * 2^4 = 112).
Накрая детайлът отново се нагрява до температура на коване, вкарва се по ръба в жлеба на наковалнята и се усуква в спирала. След това тази спирала трябва да бъде изкована отново в правоъгълна форма. Накрая можете да гарантирате, че слоевете са еднакви, като шлайфате един или повече ръбове на детайла.
Стъпка четвърта. Коване на основния профил
На този етап авторът оформя основния профил на ножа чрез коване. На този етап можете също да зададете скосяванията на ножа, така че по-късно ще трябва да работите по-малко с мелница или файл, което в последния случай е много тъжно.
Стъпка пета. Шлайфане на профила
Ако нямате шлифовъчна машина, тази стъпка ще ви отнеме много време и усилия. Тук ще ви трябва файл и мелница.
Към края на шлифоването трябва да пробиете дупки в детайла, за да закрепите дръжката. Тук също ще трябва да прецизирате някои детайли с пила с песъчинки 400. Също така трябва да направите първоначалното заточване на ножа, но не е необходимо да го правите остър, тъй като може да се изкриви по време на втвърдяване.
Стъпка шеста. Закаляване на метала
Закаляването е много важен момент в производството на нож. Силата на бъдещото острие зависи от това и ако технологията е нарушена, детайлът може лесно да се повреди. Първата стъпка е да освободите стоманата колкото е възможно повече. Това се прави така, че металът да не води по време на втвърдяване и острието да не се изкриви. Металът се темперира чрез нагряване няколко пъти до температура, при която стоманата вече няма да бъде привлечена от магнита. Общо трябва да има от три до пет такива нагревания. Стоманата трябва да се охлади постепенно на открито.
След това стоманата може да бъде закалена. Загрява се отново до критична температура и след това се спуска в загрято масло. Високовъглеродната стомана не трябва да се охлажда във вода, тъй като тя охлажда метала твърде бързо и той се разпада.
След закаляване стоманата трябва да се закали, за да не стане крехка. За да направите това, детайлът се поставя във фурна при температура 205 градуса и се загрява за един час. След това трябва да се остави да се охлади постепенно.
Стъпка седма. Офорт на острието
При ецване острието получава характерен модел. Цялото това нещо се случва химически без използването на електричество. Железният хлорид трябва да се приготви съгласно инструкциите, за автора това са три части вода и една част железен хлорид. Задържането продължава само 3-5 минути.
Има много мнения за дамаската стомана. Някой твърди, че нейната рецепта е изгубена. И като кажеш, че е дамаска стомана, те те поглеждат с усмивка и си тръгват. Други изобщо не са чували много за това и задават нелепи въпроси: „С какво е нарисувано това?“ или „Защо острието не е полирано?“
Разбира се, честно казано, трябва да се отбележи, че от година на година има все по-малко и по-малко невежи хора (особено в град Москва). След като веднъж човек използва нож от висококачествен дамаск, той никога няма да си купи нож от друга стомана.
По отношение на свойствата на рязане висококачествената дамаска стомана е няколко пъти по-добра от другите видове стомана (било то 65X13, 440C, 95X18). Единственият му недостатък е, че ръждясва. Следователно тя се нуждае от постоянна грижа. Работих с нож - избърсах го, намазах го с неутрално масло или грес и го прибрах. Ако внезапно върху стоманата се появят ръждиви петна, те трябва да бъдат отстранени с много фина шкурка и масло или още по-добре с керосин. По принцип грижата за такъв нож не е нищо повече от грижа за пистолет с нехромирани отвори. Всички проблеми се компенсират от отлични свойства на рязане (които не могат да се сравняват с всяка неръждаема стомана: местна и вносна).Нека да разгледаме тайната на свойствата на рязане на дамаската стомана. Първо, в технологията на производство. Дамаск се прави по следния начин. Получава се в резултат на дълъг технологичен процес, извършван само ръчно. Основата е взета от няколко вида стомана (както твърда, така и мека), които се сглобяват в определена последователност, за да образуват пакет (Ние не назоваваме класове стомана, защото тайната на добрата дамаска стомана се крие точно в правилния подбор и пропорции от различни метали). Задължително условие е да се използват повече твърди стомани, отколкото меки. Стоманената опаковка се поставя в ковачницата и се нагрява до температура на коване. След това се прилагат специални добавки, за да се предотврати образуването на оксиди, които пречат на заваряването на пластини от различни видове. След това опаковката се пробива няколко пъти с чук и се изпраща в ковачницата за загряване за заваряване.Веднага след като опаковката се загрее, тя се утаява под чука, след което се изпраща обратно в ковачницата и се загрява за последващо издърпване. След като плочата е заварена и оформена по размер, тя се нагрява отново и се нарязва на необходимия брой плочи, които се почистват от окиса и се събират в пакет. Целият процес се повтаря отначало. Броят на повторенията на процеса е пропорционален на качеството на продукта, съответно на поръчката. След процеса на заваряване, а те могат да бъдат от три до десет, плочата се разковава до необходимия размер на острието. След това стоманата се нормализира и детайлът преминава в по-нататъшна работа. Стоманата, получена по този начин, се характеризира с повишена якост, отлични режещи свойства и красота. Damascus Russian Bulat LLC има 400 слоя метал или повече. В резултат на процеса се появява уникален модел, уникален като пръстов отпечатък.
Понякога на изложби чувате, че закупеният нож от дамаска стомана бързо става тъп. Отговорът е лесен. Или човек е купил „Дамаск“ (т.е. неръждаема стомана 65X13, 95X18, гравирана по специален начин), или е закупил Дамаск, заварен от меки метали. Много по-лесно и по-бързо е да заварявате такъв метал. Визуално разграничаването му от висококачествения Дамаск е почти невъзможно. Мекият дамаск преди това е бил използван за направата на оръжия, тъй като... За тези цели беше необходим вискозитет и не бяха необходими режещите свойства на метала. Ножът от мек дамаск (колкото и красив да е дизайнът му!) реже по-лошо от всеки нож от неръждаема стомана. Когато се опитвате да закалите такъв нож, колкото и да се опитвате, често не е по-твърд от 48 единици. H.R.C. Нож от руската компания Bulat има твърдост най-малко 60 единици. HRC (обикновено 62-64 HRC единици). Някои смятат, че един нож на 64 единици. HRC се прави крехък.
Това е доста приложимо за хомогенни стомани (U10, 95X18), но не се отнася по никакъв начин за правилно кован Дамаск. Това, разбира се, не означава, че нож с твърдост от 64 единици. HRC може да се огъне в пръстен! Но при ограничен контакт с костите (при рязане на животно), както и при малки нарязващи удари, тази комбинация от твърдост и еластичност е напълно достатъчна. Добрата стомана за нож трябва да бъде не само твърда, но и еластична. Нека да отговорим на въпроса: "Как ножът става тъп?" Това става по два начина. Ако погледнете режещия ръб на тъп нож под микроскоп, можете да разгледате две ситуации:
Режещият ръб е огънат. (Това показва, че стоманата е твърде мека);
Режещият ръб се е отчупил. (Това показва, че стоманата е твърде твърда.)
По време на лов трябваше да наблюдавам работата на нож от стомана 95X18. Собственикът увери, че е купил ножа за прилични пари от един от известните занаятчии (По време на продажбата ножът беше похвален: твърдост 70 HRC единици, стомана, взета от отломки от космически кораб, лазерно заточване и др.). Но когато ловът приключи, лосът е заловен, собственикът на „прекрасния нож“ се приближава до ловеца и предлага да работи с ножа. След около пет минути ловецът учтиво връща ножа и ни съветва да купим нещо по-добро (те казват, че такъв нож е подходящ само за рязане на мас и наденица!). Собственикът е обиден и се опитва сам да заколи животното.
С изненада забелязва, че ножът се плъзга и не реже... А причината е следната. Ножът беше наистина закален до изключителна твърдост. Стоманата 95X18 така или иначе не е особено гъвкава, но когато се закали до повече от 60 единици. HRC обикновено губи всякаква еластичност. В този случай при започване на работа режещият ръб просто се отчупи. Освен това това не се забелязва визуално. Когато се опитам да наточа ножа отново, всичко се повтаря. Често режещият ръб се отчупва по време на процеса на заточване, така че възниква парадокс: заточвате острието, острието се износва, но ножът все още е тъп!
При меката стомана ситуацията е различна. Например 40X13. Когато такъв нож стане тъп, режещият ръб се огъва. Възможно е да се реже с такъв нож, ако държите камък със себе си за редактиране - работите малко, бъркате върху камъка, работите отново, пак бъркате. Това несъмнено е по-добре от първия случай!
Оптималната марка неръждаема стомана е 65X13. Въпреки че е далеч от качествения Дамаск. Този клас стомана често се нарича медицинска стомана. За хората, израснали в Съветския съюз, термините "медицински", "военни", "космически" имат магически ефект. 65X13 е добра стомана за ножове. Но терминът „медицински“ е трудно приложим към него. Първо, скалпелите от стомана 65X13 започват да се произвеждат едва в края на 80-те години, а преди това са използвани въглеродни стомани U8, U10, покрити с хром.
На второ място, задачите на хирурга, който прави много малки разрези по време на операцията, и ловеца, колящ лос или мечка, са напълно различни. Освен това медицинският скалпел не се използва повторно по време на операции (скоро се появиха скалпели с подвижни остриета за еднократна употреба). Следователно терминът "медицинска" стомана не задължава никого с нищо. Въпреки че използваме тази стомана за евтини модели от дълго време.
Да се върнем към ножовете от дамаска стомана. Тези ножове, произведени от руската компания Булат, са тествани от ловци в различни части на страната. 99% дават положителна оценка на работата на ножа. 1% са хората, които използват ножа не по предназначение. (Например имаше един господин, който се опита да среже кран на трактор с нож, друг, силно пиян, хвърли нож в дърво и т.н.). Според прегледи на различни ловци, два лоса подред са били одрани и заклани с нож без допълнително заточване; пет малки глигана; голям сатър; няколко бобри. Масленников V.S. Аз лично се опитах да премахна кожата на два лоса с нож от една точка на заточване (ножът продължи да реже след това!). Ако погледнете с увеличение режещия ръб на нож от Дамаск, след като сте рязали лос, ще видите микротрион. Това се случи поради факта, че меките стомани бяха леко смачкани, докато твърдите останаха остри поради допълнителния вискозитет, придобит по време на процеса на коване. Ето защо, когато гледаме режещия ръб на ножа след продължителна работа, острието блести на места и изглежда, че ножът е станал тъп, но когато започнем да режем, се оказва, че ножът реже не по-зле от нов ! Дори когато ножът от Дамаск стане напълно тъп, достатъчно е внимателно да го заточите с точилен камък, за да възстановите режещите му свойства. Тук се проявява ефектът от изправянето на меките части на режещия ръб. След дълга работа, в зимна хижа или в ловна база, ножът трябва да се избърше, режещият ръб да се нагласи върху добър камък, да се намаже с масло и да се постави в калъф.
Въпросът, който интересува мнозина, е „Кое е по-добро: дамаск или дамаска стомана?“ Какво е дамаск и какво е дамаска стомана? Стоманата, получена от плочи чрез процес на ковашко заваряване, обикновено се нарича "Дамаск". Стоманата, разтопена в тигел и охладена по специален начин, обикновено се нарича "дамаска стомана". Съществува и междинна технология, при която отливките се смесват с други стомани чрез ковашко заваряване. От потребителска гледна точка добрата дамаска и добрата дамаска стомана са едно и също. Същата твърдост, същия ефект на микротрион, също лесен за заточване... Лошият дамаск и лошата дамаска стомана са идентични: нито едното, нито другото ще реже! За да избегнете закупуването на лош нож, трябва да закупите нож от реномирана компания с гаранция за качество.
Сега има много различни индивидуални предприемачи и нови компании, които наскоро произвеждат ножове. Преди това организаторите на тези компании се занимаваха с всичко, освен с металообработка; и нямат абсолютно никаква представа от метали. Нямат необходимата производствена база, не правят остриета, а ги купуват от където е по-евтино... Когато купувате нож от такива компании, е трудно да се надяваме, че той ще служи дълго време (въпреки че няма правила без изключения). Въпреки че цените на много индивидуални предприемачи за ножове от Дамаск са доста ниски (от 900 рубли до 1500 рубли). Когато купувате нож, трябва да запомните, че ако следвате технологичния процес, ножът от дамаска стомана ще струва от 2000 рубли. до 3500 rub. Изкушени от по-евтини ножове, рискувате да си спомните поговорката: „Скъперникът плаща два пъти!“ Лятата дамаска стомана е малко по-скъпа за производство от дамаската. Въпрос: „Защо един нож от Дамаск от същата компания струва 3000 рубли, а друг 300 долара?“ Скъпите ножове използват краен дамаск. Какво е това, „крайно острие на Дамаск“?
Вземете две, три или четири плочи от дамаск с различни шарки, слоеве и свойства. Те са заварени заедно по височината на острието и следват контура на режещия ръб. Какво дава това?
Това придава красота на продукта (поради красиво подбрани три или четири десена);
Позволява ви да поставите много твърд дамаск с голямо количество твърд метал върху режещия ръб; мекият дамаск се използва върху задника на острието (същият, от който са направени цевите на оръжието). Благодарение на комбинацията от тези дамаски здравината на ножа се увеличава. Режещите свойства на такова острие (макар и не много) се увеличават.
Основният ефект на енд дамаската е красота и уникална ръчна изработка. Най-добрият специалист по краен дамаск в Русия е г-н Архангелски и дъщеря му Мария. Цените им, разбира се, са много по-високи.Трябва да се отговори на още един въпрос: „Колко слоя съдържа вашата дамаска?“ Ние определихме за себе си оптималното съотношение цена-качество - 400 слоя. Дори специалист не може визуално да определи броя на слоевете. По правило ковачите знаят колко слоя са изковали. Води се запис за всяка партида Дамаск... Чувате от купувачи на изложението: „Вашият Дамаск има 400 слоя, но вашите съседи имат 600 слоя!“ Важно е да запомните: зависи от това какво наслоявате. Можете да изковате Дамаск с 600 слоя пирони и ще бъде по-лошо от Дамаск, който има 200 слоя добър метал. И още нещо.При коване над 400 слоя е необходимо да се промени производственият процес (необходимо е допълнително насищане на метала с въглерод, тъй като въглеродът изгаря по време на процеса на нагряване), което значително увеличава цената на детайла ( и съответно ножа). Ако нож с 1000 слоя е изкован по същия начин, както с 400 слоя, тогава какъвто и метал да вземете, той ще изглежда като метал от тенекия. Но ако вземете това сериозно, следвайки технологията, тогава нож, изработен от 1000-1500-слоен Дамаск, ще бъде по-добър от 400-слоен, но цената му трябва да бъде поне 200 долара.
Хората често питат: „Коя дамаска е по-добра: с надлъжен модел или с напречно усукване?“ От потребителска гледна точка няма значение. Също като мозаечните дамаски. Само някои видове краен дамаск могат да се различават по работни качества. Често мозаечните дамаски са по-ниски по свойства на рязане от обикновените. защото Често, в търсене на дизайн, малко внимание се обръща на режещите свойства на метала.
Често задаван въпрос на изложби: „Вашият нож реже ли ноктите?“ Разбира се, не е много ясно защо хората ще режат нокти с нож?! Може би те са свързани с тази професия поради естеството на работата си или имат умствени увреждания... Но ние все пак ще се опитаме да отговорим на този въпрос. Да кажем веднага, че рязането на ноктите не е толкова голям проблем! Нож, изработен от всяка стомана с твърдост 50 единици. HRC ще изреже пирон върху работната част. Просто трябва да го промените леко структурно: дебелината на острието в режещата част трябва да бъде най-малко 1 mm (по-дебелото е по-добре), а ъгълът на заточване е най-малко 45 градуса (по-дебелото е по-добре). Поръчайте такъв нож и ще можете да режете всички нокти, които искате! Не забравяйте, че твърдостта на един пирон е много по-ниска от твърдостта на нож (дори от посредствена стомана); всичко зависи от дизайна на острието. За дамаската стомана при рязане на ноктите дебелината на работната част може да бъде по-малка от 1 mm (до 0,6 mm), ъгълът също може да бъде по-малък. Има ножове, които режат хартия, след това режат нокътя (като удрят дупето с чук) и след това ножът може да реже отново хартията (макар и малко по-лошо). По принцип, ако искате да проверите качеството на острието върху пирон, не е необходимо да го режете. Достатъчно е да рендосате нокътя или да направите малки резки върху него. Всеки нож, изработен от добра дамаска стомана, може лесно да издържи тази операция. Не вземаме предвид ножове с много тънка работна част от 0,1 м и по-тънка (например ножове за филе и „узбекски“ нож). И все пак не препоръчваме да правите подобни експерименти с ножове, защото... Вярваме, че не това е причината възрастен да си купи нож.
Разбира се, ако в екстремна ситуация трябва да използвате нож, за да режете пирони, кабел или дебела тел, това е друг въпрос. Няма нужда да правите това, освен ако не е необходимо. Има други инструменти за това (например: длета, ножове за метал), които са много по-евтини от добър нож. При такива постоянни експерименти, особено ако режемите предмети се окажат нажежени до червено, ножът ви пак ще се счупи. Нашата компания произвежда ножове за ловци, рибари, туристи и за любителите на дългите преходи. Ножът отваря консерви без проблеми, лесно може да нареже трупа на голямо животно (лос, мечка) без заточване, при рендосване на дърво държи ръба няколко дни подред. Те могат да обработват няколко десетки килограма риба. Именно за тези цели руската компания Bulat произвежда ножове. При използване на ножа по предназначение фирмата предоставя 10 години гаранция на острието! Тъй като нашата компания е вече на 13 години и през това време практически не е имало оплаквания за остриета от нашия Дамаск. Ако човек си купи нож за рязане на нокти, хвърляне на дърво и всякакви експерименти, тогава е по-добре да се обърне към друга фирма. Вярно, както показва практиката, ако човек планира да счупи нож, той все пак ще го счупи, независимо къде и от каква стомана е направен ножът! Но това вече е признак на лудост.
Пожелаваме на всички читатели на тази статия добро пазаруване и успешен лов!
Материалът е подготвен от V.S. Maslennikov, генерален директор на Russian Bulat LLC.
Известна дамаска стомана. Какви качества имаха тези невероятни остриета? Каква е тайната на древната технология? Дамаск за времето си беше революционен пробив в създаването на метал с висока якост и нови технологии. Легендарните мечове, които разрязваха копринения шал, имаха изключителна острота. Това не е ли мит? Ковачницата от двадесет и първи век е царството на традиционната технология. Принципът на създаване не се е променил от векове. Основните елементи на това производство: открит огън, чук, наковалня, ковашки умения. Знак за новото време в ковашката професия са суровините. В старите времена занаятчиите сами добивали руда, след което я преработвали в метал. Съвременните ковачи, като правило, работят със стомана с легиращи добавки. Тези примеси придават на метала неговите индивидуални характеристики.
Превъзходството на дамаската стомана над всички други сплави е често срещан мит. Учените смятат, че това е плод на въображението на писатели от началото на деветнадесети век. В историческите романи от онова време остриетата от Дамаск имат чудотворни свойства. Режат като масло. Историци и учени по метали опровергават тези легенди. Древният Дамаск едва ли би могъл да устои на съвременната стомана. Въпреки това, той беше малко по-прост като химически състав и стоманите, които бяха използвани в него, не бяха толкова интересни. „Дамаскът“, който създават днешните занаятчии, като правило, е използването на първоначално високоякостни стомани с добри характеристики.
Въпреки това „Дамаск“ на своето време наистина се отличаваше с висока здравина и гъвкавост. Тази комбинация направи дамаската стомана отлично оръжие. Тайната е в специална сплав.
В чист вид желязото е много мек метал и не е подходящо. Затова хората използват сплави - съединения на желязото с други химични елементи. Основен компонент на тези съединения е въглеродът. Придава твърдост на сплавта. Например, обикновено в един пирон въглеродът съдържа стотни от процента (0,06-0,16%) от общия метал. А в железопътните релси е от 0,5 до 0,7%. Желязните сплави, съдържащи по-малко от 2,14% въглерод, се наричат стомана. След специална термична обработка придобива още едно важно качество – еластичност.
Основната тайна на технологията на производство на Дамаск е многослойна заготовка, която се състои от сплави с различно съдържание на въглерод. Дамаската стомана е един от първите композитни, тоест композитни материали в историята. „Дамаск“ е технология за заваряване, която включва дифузия, обединяваща слоеве от две, три или повече стомани чрез налягане. Основната част от пакета, която се състои от богати на въглерод стомани, придава на Дамаск специална твърдост. Източникът на еластичност на бъдещия продукт са легиращи добавки и желязо. Така редуващи се слоеве метал с много високо и много ниско съдържание на въглерод дават на новия материал: твърдост, еластичност и якост на удар (устойчивост на ударни натоварвания).
Следите от този коктейл могат да се видят с просто око. Характерният модел на острието от Дамаск е оптичен ефект на неравномерно разпределение на въглерода. „Дамаск” има свое уникално „лице”, свой собствен дизайн, своя собствена красота в желязото. Хомогенният материал, дори и на цвят, не е толкова интересен. Като правило, тя е боядисана, или за създаване на някакъв вид изображение.
Високите качества на определено острие от дамаска стомана се установяват още в началния етап. Няма идеална рецепта за създаване на „пакет“. Изборът на изходните материали, техните пропорции, принципът на комбинация, в древни времена всеки от елементите на този процес е бил тайната на майстора, основата на превъзходството на неговите оръжия.
Изработена от дамаска стомана - гордост за всеки ловец. Благодарение на технологията на производство, такъв инструмент реже най-твърдите естествени материали и тъкани. Той държи добре ръба. Въпреки това, продуктът на тези майстори рядко се използва по предназначение. Основната функция на техните стоманени изделия е декоративна.
поздрави на всички мозъчни занаятчии! След почти година „комуникация“ с чук и наковалня най-накрая придобих необходимия опит и инструменти за създаване на ковани занаяти, като например малък нож "Дамаск" от това мозъчни статии.
И започнах, между другото, с малък чук като наковалня, който удрях с малко чукче.
Сега ще говорим за създаването на малък, кован, не издълбан нож със собствените си ръце с помощта на домашна ковачница, наковалня, чук и решителност. Не се правя на професионалист и това със сигурност не е единственият начин да се получи заварен Дамаск, това е историята за това как успях да го направя.
Дамаската стомана днес се нарича заварен Дамаск, получен от различни заварени метални плочи мозъчна стомана, впоследствие изковани и усукани. Това е като да формовате различни цветове пластилин заедно и да го усуквате, за да създадете вълнообразен модел. След коване такъв детайл се подлага на ецване, при което различните метали на детайла се ерозират неравномерно, като по този начин се създава красив контраст. Оригиналната дамаска стомана се получава по различен, много специфичен начин (въпреки че изглежда подобна на съвременния дамаск) и малко хора знаят как да я създадат; този факт е дал на Дамаск репутацията на метал, за който се предполага, че е надарен с магическа сила. И причината за тази „сила“, подобно на самурайските мечове, е процес, който позволява получаването на по-хомогенна и следователно с желаните качества стомана, която не може да бъде постигната по други начини, и дава възможност да се вкл. нискокачествена и високо/ниско въглеродна стомана в детайла. Което води до много по-качествено острие.
ВНИМАНИЕ!! Ножът може да бъде опасен, моля, не го давайте на хора с психични разстройства!!!
Стъпка 1: Материали и инструменти
- стоманени плочи от две или повече степени (за предпочитане с високо съдържание на въглерод), които ще контрастират една с друга, взех стомана с високо съдържание на въглерод 1095 и стомана 15n20, с малко съдържание на никел, което ще добави яркост и контраст след ецване
- поток (боракс, който може да бъде закупен в магазин за хардуер)
- парче армировка, дълъг прът (ще бъде заварен към детайла като дръжка)
- дърво по избор за дръжката на ножа
- епоксидна смола (втвърдяване за 5 минути е идеално)
- месингови нитове
- състав за обработка на дървото на дръжката, използвах ленено масло
– масло за втвърдяване на метали (растително)
- железен хлорид
- наковалня (за предпочитане истинска стоманена наковалня, въпреки че ако нямате такава, някои други издръжливи предмети ще свършат работа: парче релса, чук, голяма метална заготовка, стар кнехт за акостиране или просто голям здрав , твърда и равна повърхност Спомнете си как всичко започна с удари с камък върху голям камък)
— чук (използвах тежест от 1,3 кг, с напречен ударник)
- клещи
- заваряване (по избор, но препоръчително за заваряване на плочите една към друга и заваряване на дръжката, ако нямате заваряване, можете да увиете плътно плочите с тел)
— ковачница (способна да нагрява детайла до температурите, необходими за коване, което е много важно за висококачественото сливане на плочите една с друга, повече за това по-късно)
- лентов шлайф или пила с много търпение
- пещ или друг метод на втвърдяване
- бормашина или бормашина
- порок (много полезно нещо)
Стъпка 2: Сглобяване на детайла
Стоманените плочи се изрязват до необходимия размер размер на мозъка, моята примерно 7.6х1.2см; Освен това, колкото по-голям е детайлът, толкова по-трудно е да го оформите с чук. Преди да ги заварите в купчина, плочите се почистват от всички страни от ръжда и мащаб. След това плочите се подреждат, като се редуват класове стомана, така че моят детайл се състоеше от 7 плочи, три от които бяха клас 15n20 и четири от които бяха клас 1095.
Плочите, подравнени една спрямо друга, се заваряват заедно (не обръщайте много внимание на моя шев), след което към купчината се заварява дръжка, за да се улесни обработката на детайла по време на коване. Няма нищо лошо, особено след като купчината плочи е заварена, да използвате само клещи. Така или иначе изковах своя.
Стъпка 3: Първо изковаване на стека
Малко за моята ковачница: беше направена със собствените си ръцеот празна (превантивно купих нова нарочно) газова бутилка, облицована отвътре с 5см слой каолинова вата и огнеупорен цимент. Отоплява се от горелка тип Ron-Reil, за която има много добри мозъчни статии. Самата ковачница не е особено голяма и без проблем може да се загрее до необходимата температура.
И така, детайлът от плочите се нагрява до черешово-червен цвят, топлината за това не е необходимо да е много силна. Нагрята заготовка домашни продуктипоръсени с боракс, който веднага започва да се топи и трябва да се остави да се просмуче между плочите. Това ще премахне котления камък и ще предотврати окисляването, като попречи на кислорода да влезе в контакт с метала. Това действие ще гарантира чистотата на метала на детайла.
След това детайлът се нагрява отново в ковачницата и процедурата се повтаря още няколко пъти, като не се забравя да се почисти мащаба, ако е необходимо. И след това детайлът се нагрява до температура на коване, не мога да кажа точно колко, но вярвам, че е някъде от порядъка на 1260-1315 градуса по Целзий. При тази температура детайлът ще има много ярък жълто-оранжев цвят, подобен на умерена дневна светлина.
За да не губите време, уверете се, че наковалнята и чукът са под ръка и има достатъчно свободно работно пространство.
След това заготовката бързо се поставя върху наковалнята и с леки меки удари, равномерно по цялата площ, започва изковаването на плочите. След това детайлът отново се поставя в ковачницата и се нагрява до температура на коване, след което се кове с удари със средна сила.
И след това детайлът се разтяга, за да може да се огъне.
Стъпка 4: Сгъване на детайла
Време е да увеличим бройката мозъчни слоевев детайла. За да направите това, детайлът се изковава на дължина два пъти по-голяма от оригиналната, но е важно да се разтяга равномерно, а не просто да се разтяга. В средата на опънатия детайл се прави напречна вдлъбнатина с дебелина 3/4 или 4/5 с помощта на прорез, длето или друг подходящ метод, по който детайлът след това се сгъва наполовина върху ръба на наковалнята, обръща се и изковани по цялата дължина, като се уверите, че половинките не се движат една спрямо друга по страничните ръбове.
След това процесът на нагряване/коване от предишната стъпка се повтаря: флюс, топлина, охлаждане, топлина, коване, коване. Процедурата за увеличаване на броя на слоевете се повтаря до необходимия брой на тези слоеве, така че сгънах 4 пъти и получих 112 слоя. (Ако искате повече слоеве, моля, тогава шаблонът ще бъде по-малък. Формулата за изчисляване на слоевете е следната: начално число * 2 на степен на броя на гънките, тоест 7 * 2^4 = 112) .
След това детайлът се нагрява до температура на коване домашни продуктипоставя се в жлеба на наковалнята, усуква се добре и след това отново се придава правоъгълна форма. Но преди усукване детайлът се щанцова в ъглите, така че формата му да стане по-заоблена, тъй като при усукване и обратно коване в правоъгълен детайл могат да се образуват включвания и примеси от получените гънки, ако температурата на детайла е по-ниска от коването температура.
След това тренировка на мозъкакове се отново (повторих го няколко пъти) и се охлажда и за да съм сигурен, че коването е равномерно, почистих единия край на детайла. По време на самото коване, особено на първия етап, е важно да поддържате висока температура на детайла и да внимавате, в противен случай можете да откъснете слоевете един от друг (това се нарича също разслояване, което не е никак добро) .
Стъпка 5: Модел и грубо профилиране
Сега трябва да си представите профила на бъдещия нож и грубо да го изковате от заготовката. Колкото по-точно можете да изковате профила и фаската, толкова по-малко ще трябва да се занимавате с шлайфане (на машина или с файл). Има много по тази тема мозъчни статиипо-опитни ковачи, така че няма да навлизам в подробности. Основното е, че детайлът се държи приблизително като пластилин, когато се нагрява, е необходимо да го пробиете в желаната посока.
Стъпка 6: Шлайфане на профила
Окончателното оформяне на профила се извършва с шлайф и пила. Запасете се с чай, защото най-вероятно това ще отнеме много време, освен ако разбира се нямате мелница мозъчна машина.
Стъпка 7: Шлайфане, шлайфане, шлайфане...и мислене за смисъла на живота
Стъпка 8: Завършен профил
След профила занаятиоформен, трябва още да се финализира с пила с по-фино зърно, използвах 400s. Ръбът на острието е почти заточен, но не напълно, необходимо е да го оставите леко незаточен, така че по време на втвърдяването материалът на ръба да не се деформира. След това в дръжката на ножа се пробиват отвори за нитове и се подготвят дървени матрици за тази дръжка.
Стъпка 9: Вълнуващ момент
Втвърдяване.
Той или ще „направи“ вашето острие, или ще го унищожи. Важно е да се концентрирате и да бъдете внимателни, в противен случай можете да деформирате и унищожите острието. Методът, който използвах, не е най-задълбоченият метод тренировка на мозъка, но беше единственият достъпен за мен с инструментите, които имах, а маслото беше най-доброто, което можех да намеря.
Преди втвърдяване острието трябва да се нормализира. Това ще облекчи напреженията, натрупани по време на коване и усукване, и ще намали вероятността от изкривяване по време на закаляване. Това нормализиране се извършва чрез нагряване на острието над критичната му температура (когато вече не е магнетизирано, така че е полезно да имате магнит под ръка) и охлаждане на въздух. Процесът се повтаря три до пет пъти, така че направих това 5 пъти. В допълнение, това действие ще ви помогне да практикувате изваждането на острието от ковачницата, защото не се допускат колебания по време на закаляване. Това действие е показано на снимката с моя висящ нож. Това, което също е страхотно за тази част е, че докато се охлажда, настъпва окисление, което започва да разкрива модела на стоманата.
Закаляване: Острието отново се нагрява над критичната температура, след което бързо се изважда и се поставя, първо с върха, в затоплено растително масло (за такива марки мозъчна стоманакато моето). За да загреете самото масло, можете просто да загреете нещо метално и да го хвърлите в съд с масло; например използвах патерица за траверси. Разбъркайте маслото, така ще получите по-равномерно втвърдяване. Ако вашата стомана е с високо съдържание на въглерод, тогава не използвайте вода, за да я закалите, това само ще развали острието, защото водата се охлажда твърде бързо, което не е подходящо за стомана с високо съдържание на въглерод.
СЪС под дървотоСега трябва да се третира като стъкло, защото ако острието е закалено правилно, то е толкова крехко, че може да се счупи, ако бъде изпуснато.
След това идва ред на ваканцията.
Стъпка 10: Закаляване на метала
Закаляването е процес на придаване на известна твърдост на острието, за да се увеличи живота и здравината му. Това се постига чрез нагряване на острието при определена контролирана температура. ваканция мозъчни игриПрекарах във фурната за един час на 205 градуса по Целзий. „Печете“, докато на дисплея се появи „готово“.
Стъпка 11: Офорт
Извинявам се предварително за липсата на снимки на тази и следващите стъпки, но процесът е доста прост. Железният хлорид се приготвя съгласно инструкциите, приложени към него. мозъчни инструкции, след което острието се държи в него толкова дълго, колкото е указано в същите инструкции. В моя случай това са 3 части вода към 1 част железен хлорид и оставете да престои 3-5 минути. Процесът е наистина вълнуващ, а резултатът прилича на ножа на Батман.
Стъпка 12: Дръжка и заточване
Отново има много техники и инструкции как да как да се направидръжката на ножа и го наточвам, за да мога без него подробности за мозъка. Нека просто кажа това за мен занаятиИзбрах черешови матрици, които залепих към дръжката на ножа с епоксидно лепило и закрепих с два месингови нита. Шлайфах го с 400 песъчинки и го намазах с ленено масло.
За заточване не използвам никакъв специален, трудоемък метод, а най-често използвам обикновен точилен камък.
Стъпка 13: Време е да се потупате по гърба, ножът е готов...
Това е готовият ми нож, дълъг около 15 см. Хората може да го помислят за доста смешно, но нямам представа как се е появил този фантастичен модел.
Благодаря ти за мозъчно внимание, надявам се това да е полезно за някого!
Зареждане...