Stotine modernih čelika prikladne su za sastavljanje paketa; navest ću samo mali broj. Kemijski sastav je prikladan za ShH15, ShH4, Shh20SG, ShH15SG, 65G, 50XFA, 60C2XFA, 70G, 70C2HA, 5KHNM, 5XGM, 5x2MNF, 6XVG, 5XNV, 9XS, HVG, U8, U10, U12, U13A, itd. Što se tiče temperatura kovanja i kaljenja, Shx15, U8 i 65g su idealni jedni za druge. Temperatura za njihovo zavarivanje je približno 1100 stupnjeva, temperatura kovanja je 900-1000 stupnjeva, temperatura otvrdnjavanja je 850 stupnjeva. Svi ovi čelici u skladu su s "tri pravila" i lako ih je pronaći u svakodnevnom životu.
Kada se koriste u jednakim omjerima, ovi čelici proizvode Damask čelik s udjelom ugljika od 0,8%. Za izradu paketa, ove čelike ćemo iskovati u ploče jednakih dimenzija, otprilike 15*5*1 cm, spojimo ih u paket od 6 slojeva: y8 - wx15 - 65g - y8 - wx15 - 65g. Da se paket ne bi raspao po uglovima, uhvatit ćemo ga električnim zavarivanjem i zavariti ručku od komada armature dužine 50-60 cm s kraja. Paket je spreman za zavarivanje. Sada ga stavimo u zagrijanu kovačnicu i dovedemo do temperature od 850-900 stupnjeva, ovo je crveno-narančasta boja. Izvucimo vreću iz kovačnice za ručku i postavimo je na njezin rub tako da svi slojevi čelika stoje okomito. Stavite šaku boraksa na vrh vrećice. Boraks bi se trebao otopiti i teći ravno kroz vrećicu. Ako boraks ne curi, morate dodati još. Ako se boraks nije sav otopio, morate držati vrećicu boraksa u kovačnici iznad ugljena dok se boraks ne otopi. Zatim trebate okrenuti paket za 90 stupnjeva tako da svi slojevi metala budu vodoravni u odnosu na tlo. U tom stanju, boraks treba kuhati između slojeva čelika nekoliko minuta. To je potrebno kako bi boraks otopio svu trosku i kamenac na metalu koji nastaje kada se metal zagrijava u kovačnici. Zatim izvadimo paket zagrijan do narančaste boje, što je otprilike 900-950 Celzijevih stupnjeva. Paket stavimo ispod čekića i laganim udarcima čekićem od jednog do drugog ruba. Ovom radnjom istiskujemo tekući boraks sa svim otrovima. Nije preporučljivo kovati po cijeloj površini paketa; boraks može ostati unutar paketa, što će naknadno dovesti do "nedostatka penetracije." Nakon što je sav boraks istisnut iz paketa, paket još nije zavaren. Jednostavno smo spojili slojeve metala očišćene od šljake i sada nema pristupa zraku do metala koji se zavaruje mora se izvesti vrlo pažljivo i po mogućnosti sa zaštitnim staklima koje prskaju iz vrećice nekoliko metara Uputama i to je vrlo opasno. Stavite vrećicu u kovačnicu i zagrijte je do temperature zavarivanja od oko 1100 stupnjeva na temperaturu zavarivanja, mora se stalno pratiti i stalno okretati u kovačnici kako se ne bi spalio Čim metal zasvijetli kao iskrica, to je spremnost zavarivanja vidljiva kada se vrećica ravnomjerno zagrije bijele topline, na njemu nema tamnih mrlja i iskre se samo počnu odbijati od njega. Paket spreman za zavarivanje vadi se iz kovačnice i čekićem po cijeloj dužini. Ubuduće trebate razvući paket u traku kovanjem. Crtanje trake treba izvesti na temperaturi zagrijavanja nižoj od temperature zavarivanja, približno 950-1000 stupnjeva - žuta toplina. Kada kujete paket "na rubu" na temperaturi od 950-1000 stupnjeva, odmah ćete vidjeti postoji li nedostatak fuzije; umjesto "nedostatka fuzije", slojevi će se razdvojiti. Neprobojnost nije tako loša; ponovno se dodaje boraks na mjesto gdje su se slojevi odvojili i postupak zavarivanja se ponavlja. Burnout je užasan. Na mjestu opekline čelik se više ne može tretirati. Nakon što se vrećica izvuče u traku, može se vruće rezati ili jednostavno rezati brusilicom na, recimo, tri jednaka dijela. Ovi dijelovi se vraćaju u vrećicu i postupak zavarivanja se ponavlja. Dakle od 6 slojeva dobit ćete paket od 18 slojeva, zatim od 54 itd. Uzorak koji proizlazi iz ovog procesa kovanja naziva se "uzorak divljeg damasta". Da biste dobili jasan kontrastni divlji uzorak, trebate prikupiti otprilike 300-500 slojeva u pakiranju. Tijekom procesa kovanja, od našeg paketa od 3,5 kg ostat će samo oko 2 kg gotovog proizvoda; ostatak metala izgorio je tijekom procesa kovanja. Da bi se poboljšala kvaliteta čelika od Damaska, posljednje izvlačenje paketa u traku treba provesti na temperaturi od 850-900 stupnjeva, crveno-narančaste boje topline. To vam omogućuje postizanje fino zrnate strukture čelika. Damask čelik najbolje je kaliti u rabljenom strojnom ulju. Nakon stvrdnjavanja, uzorak na čeliku postaje još jači. Damask čelik se ne može kaliti u vodi; tamo se jednostavno može slomiti. Japanski kovači kale svoje mačeve u vodi, ali ih prije stvrdnjavanja premazuju vatrostalnom glinom. Nakon kaljenja u ulju, Damask će imati tvrdoću od približno 60-64 Rockwella. Da bi se smanjilo unutarnje naprezanje u Damask čeliku, mora se otpustiti. To se radi zagrijavanjem čelika dva puta na temperaturu od 180-200 stupnjeva tijekom 1 sata. Ovaj postupak se može provesti čak i kod kuće u kuhinji u pećnici. Uzorak na čeliku otkriva se jetkanjem u 5% otopini dušične kiseline ili željeznog klorida. Svaki majstor odabire koncentraciju željeznog klorida za sebe. Morate početi učiti kako napraviti čelik od Damaska s "divljim Damaskom", a odatle možete prijeći na izradu složenijih uzoraka. Još jedan savjet za one koji zagrijavaju paket u kovačnici ugljena. Preporučljivo je koristiti koks kao gorivo; on manje začepljuje rešetke i proizvodi više topline. Preporučljivo je zagrijavati sam paket u gornjim slojevima ugljena ili čak na vrhu ugljena. U tim slojevima zrak koji prolazi odozdo prema gore ostaje praktički bez kisika. Sav kisik izgara prolazeći kroz ugljen, au gornjim slojevima ugljen je jako obogaćen ugljičnim dioksidom. Kao rezultat toga, u gornjim slojevima ugljena metal gotovo nije oksidiran i djelomično je karboniziran i reduciran.
U današnjem članku ćemo pogledati tehnologiju za izradu dobrog, snažnog noža od Damask čelika. Nož je izrađen u tradicionalnom stilu, odnosno kovanjem. Ovdje će vam trebati kovačnica, nakovanj, čekić i puno strpljenja.
Posebnost Damask čelika je da se tijekom njegove proizvodnje različite vrste metala miješaju kovanjem. Prvo se ploče pripremaju, zatim zavaruju, zagrijavaju, a zatim se izradak uvija kako bi se pomiješale sve vrste metala.
Zbog činjenice da nož može predstavljati prijetnju zdravlju, ne treba ga davati osobama s nestabilnim mentalnim zdravljem.
Materijali i alati za izradu noža:
Od materijala:
- čelične ploče od najmanje dvije klase (preporučljivo je koristiti čelik s visokim udjelom ugljika, tada se može dobro očvrsnuti. Autor je koristio dvije vrste čelika, 1095 i 15n20);
- fluks (trebat će vam boraks, možete ga kupiti u trgovini hardvera);
- duga šipka (potrebna kako bi se obradak mogao zavariti za zagrijavanje u pećnici);
- bilo koje drvo po vašem izboru;
- epoksi ljepilo (po mogućnosti ono koje se brzo suši);
- mjedene zakovice;
- laneno ulje ili druga impregnacija za drvo;
- biljno ulje za kaljenje čelika;
- željezov klorid.
Od alata:
- nakovanj (po mogućnosti pravi veliki nakovanj. U krajnjem slučaju komad šine, malj i sl.);
- čekić (autor ga je koristio s križnom glavom težine 1,3 kg);
- zavarivanje (prikladno je za zavarivanje ploča jedna s drugom i pričvršćivanje armature, ali ako nije, možete koristiti žicu);
- kovačnica za kovanje (mora imati prilično visoku temperaturu tako da se listovi rastope zajedno);
- tračna brusilica (možete koristiti i turpiju, ali će trebati puno truda i strpljenja);
- peć (ili drugi uređaj za zagrijavanje metala u svrhu kaljenja);
- bušilica ili bušilica;
- porok (vrlo pomaže u procesu.
Proces izrade noža:
Prvi korak. Sakupljamo praznine
U ovoj fazi autor priprema praznine. Potrebno je izrezati ploče na potrebnu duljinu, za autora je to 7,6x1,2 cm. Važno je uzeti u obzir da što je veći obradak, to će biti teže kovati nož od njega. Područja prije zavarivanja moraju se temeljito očistiti od hrđe i kamenca. Ploče su naslagane naizmjeničnim metalima.
Na kraju je potrebno zavariti komad armature na obradak kako bi se mogao staviti u pećnicu. Naravno, umjesto zavarivanja okova, izradak se može izvući pomoću kliješta s dugim drškama.
Drugi korak. Šaljemo obradak u pećnicu
Sada izradak prolazi prvo zagrijavanje i prvo kovanje. Autor je napravio domaći rog iz plinskog cilindra. Unutrašnjost je obložena vatrootpornim cementom i koalinskom vunom. Budući da je kovačnica malih dimenzija, lako se može zagrijati do potrebnih temperatura.
Metal se mora zagrijati do boje trešnje nakon uklanjanja, mora se odmah posuti boraksom kako bi se uklonio kamenac i spriječila interakcija s kisikom. Posebno treba nastojati uliti boraks između pukotina ploča, kako bi se metal dobro izmiješao i bio što homogeniji. Ovaj postupak treba provesti nekoliko puta, uklanjajući kamenac ako je potrebno.
Zatim se obradak zagrijava do temperature kovanja, prema autoru, to je u području od 1260-1315 o C. Metal bi trebao postati svijetlo žut ili narančast. Prije uklanjanja obratka, morate biti sigurni da već imate nakovanj i čekić pri ruci, jer se metal hladi i nema vremena za gubljenje.
Kao rezultat toga, kovanjem se obradak rasteže tako da se može savijati.
Treći korak. Čelično miješanje
U ovom koraku, obradak se zagrijava i kuje mnogo puta; što se više puta to radi, to se metal bolje miješa. Prvo, izradak mora biti iskovan na takav način da njegova duljina postane dvostruko duža nego što je bila. Morate rastegnuti metal što je moguće ravnomjernije. Zatim se dlijetom napravi zarez u sredini, a obradak se presavije na pola. Nakon toga se ponovno zagrijava i kuje dok dvije ploče ne postanu homogene. Ukupno je autor savio metal 4 puta, što je rezultiralo 112 slojeva.
Kada lijepite više slojeva, važno je uvijek koristiti boraks i očistiti kamenac.
Formula za izračunavanje slojeva je: početna količina * 2 na potenciju broja nabora, odnosno 7 * 2^4 = 112).
Na kraju, izradak se ponovno zagrijava do temperature kovanja, umeće rubom u utor nakovnja i uvija u spiralu. Zatim ovu spiralu treba ponovno iskovati u pravokutni oblik. Konačno, možete osigurati da su slojevi jednolični brušenjem jednog ili više rubova izratka.
Četvrti korak. Kovanje glavnog profila
U ovoj fazi autor kovanjem oblikuje glavni profil noža. U ovoj fazi također možete postaviti kosine noža, tako da ćete kasnije morati manje raditi s brusilicom ili turpijom, što je u potonjem slučaju vrlo tužno.
Peti korak. Brušenje profila
Ako nemate brusilicu, ovaj će vam korak oduzeti puno vremena i truda. Ovdje će vam trebati turpija i brusilica.
Pred kraj brušenja potrebno je izbušiti rupe u izratku za pričvršćivanje ručke. Ovdje ćete također morati doraditi neke detalje turpijom od 400. Također morate napraviti početno oštrenje noža, ali ga ne morate oštriti jer se može iskriviti tijekom stvrdnjavanja.
Šesti korak. Kaljenje metala
Stvrdnjavanje je vrlo važan trenutak u proizvodnji noža. Snaga buduće oštrice ovisi o tome, a ako se prekrši tehnologija, obradak se lako može oštetiti. Prvi korak je osloboditi čelik što je više moguće. To je učinjeno tako da metal ne vodi tijekom stvrdnjavanja i da se oštrica ne iskrivi. Metal se kali zagrijavanjem nekoliko puta do temperature na kojoj čelik više neće biti privučen magnetom. Ukupno bi trebalo biti od tri do pet takvih grijanja. Čelik se treba postupno hladiti na otvorenom.
Nakon toga se čelik može kaliti. Još jednom se zagrije do kritične temperature i potom spusti u toplo ulje. Čelik s visokim udjelom ugljika ne mora se kaliti u vodi jer ona prebrzo hladi metal i on se kvari.
Nakon kaljenja čelik je potrebno popustiti kako ne bi postao krt. Da biste to učinili, obradak se stavlja u pećnicu na temperaturu od 205 stupnjeva i zagrijava sat vremena. Zatim je potrebno pustiti da se postupno ohladi.
Sedmi korak. Jetkanje oštrice
Kada je urezana, oštrica dobiva karakterističan uzorak. Cijela se ova stvar događa kemijski bez upotrebe struje. Željezov klorid se mora pripremiti prema uputama, za autora to su tri dijela vode i jedan dio željeznog klorida. Držanje traje samo 3-5 minuta.
Postoji mnogo mišljenja o čeliku od Damaska. Netko tvrdi da je njezin recept izgubljen. A kad kažeš da je to čelik od Damaska, pogledaju te s osmijehom i odu. Drugi uopće nisu čuli puno o tome i postavljaju smiješna pitanja: "Čime je ovo nacrtano?" ili "Zašto oštrica nije polirana?"
Naravno, pošteno radi, treba napomenuti da je iz godine u godinu sve manje neznalica (osobito u gradu Moskvi). Kad čovjek jednom upotrijebi nož od visokokvalitetnog Damaska, nikada više neće kupiti nož od bilo kojeg drugog čelika.
Što se tiče svojstava rezanja, visokokvalitetni Damask čelik je nekoliko puta bolji od ostalih vrsta čelika (bilo da se radi o 65X13, 440C, 95X18). Jedina mana mu je što hrđa. Stoga joj je potrebna stalna njega. Radio sam nožem - obrisao, namazao neutralnim uljem ili mašću i pospremio. Ako se na čeliku iznenada pojave hrđave mrlje, potrebno ih je ukloniti vrlo finim brusnim papirom i uljem, ili još bolje petrolejem. U principu, briga za takav nož nije ništa više od brige za pištolj s nekromiranim otvorima. Sve nevolje kompenziraju izvrsna svojstva rezanja (koja se ne mogu usporediti s bilo kojim nehrđajućim čelikom: domaćim i uvoznim) Pogledajmo u čemu je tajna reznih svojstava Damask čelika. Prije svega, u tehnologiji proizvodnje. Damask je napravljen na sljedeći način. Dobiva se kao rezultat dugog tehnološkog procesa, koji se izvodi isključivo ručno. Osnova je nekoliko vrsta čelika (i tvrdih i mekih), koji se sklapaju određenim redoslijedom u paket (Ne imenujemo vrste čelika, jer tajna dobrog Damask čelika leži upravo u pravilnom odabiru i omjerima raznih metala). Preduvjet je da se koristi više tvrdih nego mekih čelika. Čelični paket se stavlja u kovačnicu i zagrijava do temperature kovanja. Nakon toga se dodaju posebni aditivi koji sprječavaju stvaranje oksida koji sprječavaju međusobno zavarivanje ploča različitih vrsta. Zatim se paket probija nekoliko puta čekićem i šalje u kovačnicu na zagrijavanje za zavarivanje. Čim se paket zagrije, slegne se ispod čekića, zatim se šalje natrag u kovačnicu i zagrijava. naknadno povlačenje. Kada je ploča zavarena i oblikovana po mjeri, ponovno se zagrijava i usitnjava na potreban broj ploča koje se čiste od oksida i spajaju u paket. Cijeli proces se ponavlja iznova. Broj ponavljanja procesa proporcionalan je kvaliteti proizvoda, odnosno narudžbi. Nakon postupka zavarivanja, a može ih biti od tri do deset, ploča se otkuje na potrebnu veličinu oštrice. Zatim se čelik normalizira i obradak ide u daljnji rad. Čelik dobiven na ovaj način odlikuje se povećanom čvrstoćom, izvrsnim svojstvima rezanja i ljepotom. Damascus Russian Bulat LLC ima 400 slojeva metala ili više. Kao rezultat procesa pojavljuje se jedinstveni uzorak, jedinstven poput otiska prsta.
Ponekad na izložbama čujete da je kupljeni nož od Damask čelika brzo postao dosadan. Odgovor je jednostavan. Ili je osoba kupila "Damask" (tj. nehrđajući čelik 65X13, 95X18 urezan na poseban način), ili je kupila Damask zavaren od mekih metala. Mnogo je lakše i brže zavariti takav metal. Vizualno ga je razlikovati od visokokvalitetnog Damaska gotovo nemoguće. Meki damask se prije koristio za izradu oružja, jer... U te svrhe bila je potrebna žilavost, a rezna svojstva metala nisu bila potrebna. Nož od mekanog Damaska (ma kako lijep dizajn bio!) reže lošije od bilo kojeg noža od nehrđajućeg čelika. Kada pokušavate očvrsnuti takav nož, koliko god se trudili, često nije tvrđi od 48 jedinica. H.R.C. Nož ruske tvrtke Bulat ima tvrdoću od najmanje 60 jedinica. HRC (obično 62-64 HRC jedinice). Neki vjeruju da nož ima 64 jedinice. HRC je lomljiv.
Ovo je prilično primjenjivo na homogene čelike (U10, 95X18), ali se ni na koji način ne odnosi na ispravno kovani Damask. To, naravno, ne znači da je nož s tvrdoćom od 64 jedinice. HRC se može saviti u prsten! Ali s ograničenim kontaktom s kostima (pri rezanju životinje), kao i s malim reznim udarcima, ova kombinacija tvrdoće i elastičnosti sasvim je dovoljna. Dobar čelik za nož ne bi trebao biti samo tvrd, već i elastičan. Odgovorimo na pitanje: "Kako nož postaje tup?" To se događa na dva načina. Ako pogledate reznu oštricu tupog noža pod mikroskopom, možete razmotriti dvije situacije:
Rezni rub je savijen. (To znači da je čelik premekan);
Rezna oštrica se odlomila. (To znači da je čelik pretvrd.)
U lovu sam morao promatrati rad noža od čelika 95X18. Vlasnik je uvjeravao da je nož kupio za pristojan novac od jednog od poznatih majstora (tijekom prodaje nož je hvaljen: tvrdoća 70 HRC jedinica, čelik izvađen iz ostataka svemirskog broda, lasersko oštrenje itd.). Ali kada je lov došao kraju, los je uhvaćen, vlasnik "čudesnog noža" prilazi lovcu i nudi se da radi s nožem. Nakon nekih pet minuta lovočuvar nam ljubazno vraća nož i savjetuje da kupimo nešto bolje (kažu, takav je samo za rezanje masti i kobasica!). Vlasnik je uvrijeđen i pokušava sam zaklati životinju.
Iznenađeno primijeti da nož klizi i ne reže... A razlog je sljedeći. Nož je uistinu bio kaljen do izuzetne tvrdoće. Čelik 95X18 ionako nije posebno fleksibilan, ali kada se očvrsne na više od 60 jedinica. HRC općenito gubi svu elastičnost. U ovom slučaju, prilikom početka rada, oštrica se jednostavno odlomila. Štoviše, to se vizualno ne primjećuje. Kad ponovno pokušate naoštriti nož, sve se ponavlja. Često se oštrica odlomi tijekom procesa oštrenja, pa nastaje paradoks: naoštrite oštricu, oštrica se istroši, a nož je i dalje tup!
Situacija je drugačija s mekim čelikom. Na primjer, 40X13. Kad takav nož postane tup, oštrica se savija. Takvim nožem je moguće rezati ako sa sobom držite kamen za uređivanje - malo radite, mješajte po kamenu, opet radite, opet mješajte. Ovo je nedvojbeno bolje od prvog slučaja!
Optimalna klasa nehrđajućeg čelika je 65X13. Iako je daleko od kvalitetnog Damaska. Ova vrsta čelika često se naziva medicinski čelik. Za ljude odrasle u Sovjetskom Savezu pojmovi "medicinski", "vojski", "svemir" imaju magičan učinak. 65X13 je dobar čelik za noževe. Ali izraz "medicinski" teško je primijeniti na to. Prvo, skalpeli od čelika 65X13 počeli su se proizvoditi tek u kasnim 80-ima, a prije toga su korišteni ugljični čelici U8, U10 obloženi kromom.
Drugo, zadaci kirurga, koji tijekom operacije pravi vrlo male rezove, i lovca, koji kolje losa ili medvjeda, potpuno su različiti. Osim toga, medicinski skalpel se ne koristi ponovno tijekom operacija (ubrzo su se pojavili skalpeli s jednokratnim uklonjivim oštricama). Stoga izraz "medicinski" čelik nikoga ni na što ne obvezuje. Iako već dugo koristimo ovaj čelik za jeftine modele.
Vratimo se noževima od Damask čelika. Ove noževe, koje proizvodi ruska tvrtka Bulat, testirali su lovci u raznim dijelovima zemlje. 99% daje pozitivnu ocjenu performansi noža. 1% su ljudi koji koriste nož u druge svrhe. (Bio je npr. jedan gospodin koji je nožem pokušao prerezati ventil na traktoru, drugi, jako pijan, bacio je nož na drvo itd.). Prema recenzijama raznih lovaca, dva losa u nizu su oderana i zaklana nožem bez dodatnog oštrenja; pet malih veprova; veliki nožni nož; nekoliko dabrova. Maslennikov V.S. Osobno sam dvama losovima pokušao nožem skinuti kožu s jednog oštrila (nož je nakon toga nastavio rezati!). Ako pod povećalom pogledate reznu oštricu noža iz Damaska nakon rezanja losa, vidjet ćete mikro-pilu. To se dogodilo zbog činjenice da su se meki čelici malo zgužvali, dok su tvrdi ostali oštri zbog dodatne viskoznosti stečene tijekom procesa kovanja. Stoga, kada pogledamo reznu oštricu noža nakon dugotrajnog rada, oštrica mjestimično sjaji i čini se da je nož postao tup, ali kada počnemo rezati, ispada da nož ne reže ništa lošije od novog. ! Čak i kada se nož od Damaska potpuno otupi, dovoljno ga je pažljivo naoštriti brusnim kamenom kako bi mu se vratila rezna svojstva. Ovdje dolazi do izražaja učinak ravnanja mekih dijelova oštrice. Nakon dugotrajnog rada, u zimskoj kolibi ili u lovačkoj bazi, nož je potrebno obrisati, reznu oštricu namjestiti na dobar kamen, podmazati uljem i staviti u kutiju.
Pitanje koje zanima mnoge je "Što je bolje: damast ili damast čelik?" Što je damask, a što damast čelik? Čelik pripremljen od ploča postupkom kovačkog zavarivanja obično se naziva "Damask". Čelik, otopljen u loncu i ohlađen na poseban način, obično se naziva "damask čelik". Postoji i međutehnologija u kojoj se lijevane ploče miješaju s drugim čelicima kovačkim zavarivanjem. Sa stajališta potrošača, dobar damast i dobar damast čelik su jedno te isto. Ista tvrdoća, isti efekt mikro-pile, također lako oštriti... Loš damask i loš damask čelik su identični: ni jedan ni drugi neće rezati! Kako biste izbjegli kupnju lošeg noža, morate kupiti nož od renomirane tvrtke s jamstvom kvalitete.
Sada postoji mnogo različitih pojedinačnih poduzetnika i novih tvrtki koje su nedavno proizvodile noževe. Prije su se organizatori tih tvrtki bavili svime osim obradom metala; i nemaju apsolutno nikakvog razumijevanja metala. Nemaju potrebnu proizvodnu bazu, ne proizvode oštrice, već ih kupuju gdje god je jeftinije... Kada kupujete nož od takvih tvrtki, teško je nadati se da će dugo služiti (iako nema pravila bez iznimaka). Iako su cijene mnogih pojedinačnih poduzetnika za noževe iz Damaska prilično niske (od 900 rubalja do 1500 rubalja). Kada kupujete nož, trebali biste zapamtiti da će, ako slijedite tehnološki proces, nož od Damask čelika koštati od 2000 rubalja. do 3500 rub. U iskušenju jeftinijih noževa riskirate da se sjetite poslovice: „Škrtac plaća dva puta!“ Lijevani damast čelik je nešto skuplji za proizvodnju od damaska. Pitanje: Zašto jedan nož iz Damaska iste tvrtke košta 3000 rubalja, a drugi 300 dolara? Skupi noževi koriste krajnji damask. Što je ovo, "kraj Damaska oštrica"?
Uzmite dvije, tri ili četiri ploče od damaska s različitim uzorcima, slojevima i svojstvima. Oni su međusobno zavareni duž visine oštrice i prate konturu oštrice. Što ovo daje?
Ovo dodaje ljepotu proizvodu (zbog lijepo odabranih tri ili četiri uzorka);
Omogućuje postavljanje vrlo tvrdog Damaska s velikom količinom tvrdog metala na oštricu; meki Damask se koristi na stražnjici oštrice (isti onaj od kojeg su napravljene cijevi pištolja). Zahvaljujući kombinaciji ovih damasta povećava se snaga noža. Svojstva rezanja takve oštrice (iako ne mnogo) povećavaju se.
Glavni učinak krajnjeg damasta je ljepota i jedinstveni ručni rad. Najbolji stručnjak za end-damask u Rusiji je gospodin Arkhangelsky i njegova kći Maria. Njihove su cijene, naravno, puno više, potrebno je odgovoriti na još jedno pitanje: "Koliko slojeva sadrži vaš damast?" Za sebe smo odredili optimalan omjer cijene i kvalitete - 400 slojeva. Čak ni stručnjak ne može vizualno odrediti broj slojeva. U pravilu, kovači znaju koliko su slojeva iskovali. Za svaku seriju Damaska vodi se zapisnik... Od kupaca na izložbi čujete: "Vaš Damask ima 400 slojeva, ali vaši susjedi imaju 600 slojeva!" Važno je zapamtiti: ovisi o tome što slojite. Možete iskovati Damask sa 600 slojeva čavala i bit će gori od Damaska koji ima 200 slojeva dobrog metala. I još nešto kod kovanja iznad 400 slojeva potrebno je promijeniti proizvodni proces (potrebno je dodatno zasićiti metal ugljikom, jer ugljik izgara tijekom procesa zagrijavanja), što značajno povećava cijenu obratka ( pa prema tome i nož). Ako se nož s 1000 slojeva kuje na isti način kao i s 400 slojeva, onda će bez obzira koji metal uzeti, izgledati kao metal iz limenki. Ali ako ovo shvatite ozbiljno, slijedeći tehnologiju, tada će nož od 1000-1500 slojeva Damaska biti bolji od 400-slojnog, ali njegova bi cijena trebala biti najmanje 200 dolara.
Ljudi se često pitaju: "Koji je damast bolji: s uzdužnim uzorkom ili s poprečnim uvijanjem?" Sa stajališta potrošača to nije važno. Baš poput mozaika damasta. Samo neke vrste krajnjeg damaska mogu se razlikovati u radnim svojstvima. Često su mozaički damasti inferiorni u svojstvima rezanja od običnih. Jer Često se u potrazi za dizajnom malo pažnje posvećuje svojstvima rezanja metala.
Pitanje koje se često postavlja na izložbama: "Reže li vaš nož nokte?" Naravno, nije baš jasno zašto bi ljudi rezali nokte nožem?! Možda su s ovim zanimanjem vezani prirodom posla ili imaju mentalne nedostatke... Ali ipak ćemo pokušati odgovoriti na ovo pitanje. Recimo odmah da rezanje noktiju nije tako veliki problem! Nož izrađen od bilo kojeg čelika s tvrdoćom od 50 jedinica. HRC će odrezati čavao na radnom dijelu. Trebate ga samo malo strukturalno promijeniti: debljina oštrice u dijelu za rezanje treba biti najmanje 1 mm (deblje je bolje), a kut oštrenja je najmanje 45 stupnjeva (deblje je bolje). Naručite takav nož i moći ćete sjeckati sve nokte koje želite! Upamtite da je tvrdoća nokta mnogo niža od tvrdoće noža (čak i od osrednjeg čelika); sve je u dizajnu oštrice. Za Damask čelik, pri rezanju noktiju, debljina radnog dijela može biti manja od 1 mm (do 0,6 mm), kut može biti i manji. Postoje noževi koji režu papir, zatim režu čavao (udarajući čekićem po opušku) i onda nož opet može rezati papir (iako malo lošije). Općenito, ako želite provjeriti kvalitetu oštrice na noktu, nije ga potrebno rezati. Nokat je dovoljno isplanirati ili na njemu napraviti male zareze. Svaki nož izrađen od dobrog Damask čelika može bez problema izdržati ovu operaciju. Ne uzimamo u obzir noževe s vrlo tankim radnim dijelom od 0,1 m i tanje (na primjer, noževi za filete i "uzbečki" nož). Pa ipak, ne preporučamo takve pokuse s noževima, jer... Vjerujemo da to nije razlog zašto odrasla osoba kupuje nož.
Naravno, ako u ekstremnoj situaciji morate koristiti nož za rezanje čavala, kabela ili debele žice, to je drugo pitanje. Nema potrebe da to radite osim ako je neophodno. Za to postoje drugi alati (na primjer: dlijeta, rezači metala), koji su mnogo jeftiniji od dobrog noža. Uz takve stalne pokuse, pogotovo ako se predmeti koji se režu pokažu užareni, nož će vam se ipak slomiti. Naša tvrtka proizvodi noževe za lovce, ribolovce, turiste i za ljubitelje dugih planinarenja. Nož može bez problema otvoriti limenke, lako može rezati trup velike životinje (los, medvjed) bez oštrenja, pri blanjanju drva drži oštricu nekoliko dana zaredom. Mogu preraditi nekoliko desetaka kilograma ribe. Upravo za te svrhe ruska tvrtka Bulat proizvodi noževe. Ako se nož koristi za namjeravanu svrhu, tvrtka daje 10 godina jamstva na oštricu! Budući da je naša tvrtka stara već 13 godina, i za to vrijeme praktički nije bilo pritužbi na oštrice iz našeg Damaska. Ako netko kupi nož za rezanje noktiju, bacanje drva i svakakve eksperimente, onda je bolje da se obrati nekoj drugoj tvrtki. Istina, kao što praksa pokazuje, ako osoba planira slomiti nož, on će ga ipak slomiti, bez obzira gdje i bez obzira od kojeg je čelika nož napravljen! Ali ovo je već znak ludila.
Svim čitateljima ovog članka želimo dobru kupovinu i uspješan lov!
Materijal je pripremio V.S. Maslennikov, generalni direktor Russian Bulat LLC.
Čuveni Damask čelik. Koje su kvalitete imale te nevjerojatne oštrice? U čemu je tajna drevne tehnologije? Damask je za svoje vrijeme bio revolucionarni pomak u stvaranju metala visoke čvrstoće i nove tehnologije. Legendarni mačevi koji su rezali svileni šal imali su izuzetnu oštrinu. Nije li to mit? Kovačnica dvadeset prvog stoljeća je carstvo tradicionalne tehnologije. Princip stvaranja nije se mijenjao stoljećima. Glavni elementi ove proizvodnje: otvorena vatra, čekić, nakovanj, kovačka vještina. Znak novog vremena u kovačkoj struci su sirovine. Nekada su obrtnici sami vadili rudu, a zatim je prerađivali u metal. Moderni kovači, u pravilu, rade čelik s dodacima za legiranje. Ove nečistoće daju metalu njegove individualne karakteristike.
Superiornost Damask čelika nad svim ostalim legurama je uobičajeni mit. Znanstvenici vjeruju da je to plod mašte pisaca s početka devetnaestog stoljeća. U povijesnim romanima tog vremena oštrice iz Damaska imale su čudesna svojstva. Režu se kao puter. Povjesničari i znanstvenici metala pobijaju te legende. Drevni Damask teško bi mogao izdržati moderni čelik. No, bio je nešto jednostavniji po kemijskom sastavu i čelici koji su u njemu korišteni nisu bili toliko zanimljivi. "Damask" koji današnji majstori stvaraju u pravilu je korištenje čelika visoke čvrstoće s dobrim karakteristikama.
Ipak, "Damask" svog vremena doista se razlikovao po svojoj visokoj snazi i fleksibilnosti. Ova kombinacija učinila je Damask čelik izvrsnim oružjem. Tajna je u posebnoj leguri.
U svom čistom obliku, željezo je vrlo mekan metal i nije pogodan. Stoga ljudi koriste legure - spojeve željeza s drugim kemijskim elementima. Bitna komponenta ovih spojeva je ugljik. Daje leguri tvrdoću. Na primjer, obično u čavlu ugljik sadrži stotinke postotka (0,06-0,16%) ukupnog metala. A u željezničkim tračnicama je od 0,5 do 0,7%. Željezne legure koje sadrže manje od 2,14% ugljika nazivaju se čelik. Nakon posebne toplinske obrade, dobiva još jednu važnu kvalitetu - elastičnost.
Glavna tajna proizvodne tehnologije Damaska je višeslojni blank koji se sastoji od legura s različitim sadržajem ugljika. Damask čelik jedan je od prvih kompozitnih, odnosno kompozitnih materijala u povijesti. “Damask” je tehnologija zavarivanja koja uključuje difuziju spajanja slojeva od dva, tri ili više čelika pomoću pritiska. Glavni dio paketa, koji se sastoji od čelika bogatog ugljikom, daje Damasku posebnu tvrdoću. Izvor elastičnosti budućeg proizvoda su aditivi za legiranje i željezo. Tako su izmjenični slojevi metala s vrlo visokim i vrlo niskim udjelom ugljika dali novom materijalu: tvrdoću, elastičnost i udarnu čvrstoću (otpornost na udarna opterećenja).
Tragovi ovog koktela mogu se vidjeti golim okom. Karakterističan uzorak na oštrici iz Damaska je optički efekt neravnomjerne raspodjele ugljika. “Damask” ima svoje jedinstveno “lice”, svoj dizajn, svoju ljepotu u željezu. Homogen materijal, čak ni u boji, nije toliko zanimljiv. U pravilu, to je oslikana, ili stvoriti neku vrstu slike.
Visoke kvalitete određene oštrice od Damask čelika utvrđuju se u početnoj fazi. Ne postoji savršeni recept za stvaranje “paketa”. Odabir izvornih materijala, njihove proporcije, načelo kombinacije, u davna vremena, bilo koji od elemenata ovog procesa, bila je tajna majstora, temelj nadmoći njegova oružja.
Izrađen od Damask čelika - izvor ponosa za svakog lovca. Zahvaljujući tehnologiji proizvodnje, takav alat reže najtvrđe prirodne materijale i tkanine. Dobro drži rub. Međutim, proizvod ovih majstora rijetko se koristi za namjeravanu svrhu. Glavna funkcija njihovih čeličana je dekorativna.
Pozdrav svima mozak zanatlije! Nakon gotovo godinu dana "komunikacije" s čekićem i nakovnjem, konačno sam stekao potrebno iskustvo i alat za izradu kovanica obrtništvo, kao što je mali "damask" nož iz ove članci o mozgu.
A počeo sam, inače, s malim maljem kao nakovnjem po kojem sam udarao malim čekićem.
Sada ćemo govoriti o stvaranju malog, kovanog, ne rezbarenog, noža vlastitim rukama koristeći domaću kovačnicu, nakovanj, čekić i odlučnost. Ne pretvaram se da sam profesionalac, a ovo sigurno nije jedini način da dobijem zavareni Damask; ovo je priča o tome kako sam to uspio napraviti.
Damask čelik danas se naziva zavareni Damask, dobiven od zavarenih metalnih ploča raznih moždani čelik, naknadno kovan i upreden. To je kao da zajedno oblikujete različite boje plastelina i uvijate ih kako biste stvorili valoviti uzorak. Nakon kovanja, takav se obradak podvrgava jetkanju, pri čemu se različiti metali obratka neravnomjerno erodiraju, stvarajući tako prekrasan kontrast. Izvorni čelik iz Damaska dobiva se na drugačiji, vrlo specifičan način (iako izgleda slično modernom Damasku), a malo ljudi zna kako ga stvoriti; A razlog te “moći”, slično kao kod samurajskih mačeva, je proces koji omogućuje dobivanje homogenijeg, a time i željenih kvaliteta, čelika, što se ne može postići na druge načine, te omogućuje uključivanje niskokvalitetni čelik s visokim/niskim udjelom ugljika u izratku. Što rezultira puno kvalitetnijom oštricom.
PAŽNJA!! Nož može biti opasan, nemojte ga davati osobama s psihičkim smetnjama!!!
Korak 1: Materijali i alati
- čelične ploče od dvije ili više klasa (po mogućnosti s visokim ugljikom) koje će se razlikovati jedna od druge, uzeo sam čelik s visokim ugljikom 1095 i čelik 15n20, s malim sadržajem nikla, koji će dodati svjetlinu i kontrast nakon jetkanja
- fluks (boraks, koji se može kupiti u trgovini hardverom)
- komad armature, duga šipka (bit će zavarena na radni komad kao ručka)
- drvo po izboru za dršku noža
- epoksidna smola (idealno je stvrdnjavanje za 5 minuta)
- mjedene zakovice
- sastav za obradu drva ručke, koristio sam laneno ulje
- ulje za stvrdnjavanje metala (biljno)
- željezov klorid
- nakovanj (po mogućnosti pravi čelični nakovanj, ali ako ga nemate, poslužit će i neki drugi izdržljivi predmeti: komad šine, malj, veliki metalni komad, stara bitva za privezište ili samo veliki jak , tvrda i ravna podloga Sjetite se kako je sve počelo udarcima kamenom o veliki kamen.
— čekić (koristio sam uteg od 1,3 kg, s poprečnim udaračem)
- kliješta
- zavarivanje (opcionalno, ali preporučljivo za zavarivanje ploča jedne na drugu i zavarivanje ručke, ako nemate zavarivanje, možete čvrsto omotati ploče žicom)
— kovačnica (sposobna zagrijati obradak na temperature potrebne za kovanje, što je vrlo važno za visokokvalitetno međusobno spajanje ploča, više o tome kasnije)
- tračna brusilica ili turpija s puno strpljenja
- pećnica ili druga metoda stvrdnjavanja
- bušilica ili stroj za bušenje
- porok (vrlo korisna stvar)
Korak 2: Sastavljanje obratka
Čelične ploče se režu na potrebnu veličinu veličina mozga, moj npr. 7,6x1,2cm; Štoviše, što je obradak veći, to ga je teže oblikovati čekićem. Prije zavarivanja u hrpu, ploče se čiste sa svih strana od hrđe i kamenca. Zatim se ploče slažu, izmjenjujući klase čelika, tako da se moj obradak sastojao od 7 ploča, od kojih su tri bile klase 15n20, a četiri od kojih su bile klase 1095.
Ploče, poravnate jedna u odnosu na drugu, zavarene su zajedno (ne obraćajte previše pozornosti na moj šav), a zatim je ručka zavarena na hrpu kako bi se lakše rukovalo obratkom tijekom kovanja. Nema ništa loše, pogotovo nakon što je hrpa ploča zavarena, koristiti samo kliješta. Ionako sam svoje kovao.
Korak 3: Prvo kovanje hrpe
Malo o mojoj kovačnici: napravljena je vlastitim rukama iz prazne (namjerno sam kupio novu iz predostrožnosti) plinske boce, iznutra obložene 5cm slojem kaolinske vune i vatrostalnog cementa. Zagrijan je plamenikom tipa Ron-Reil, o kojem ima mnogo dobrih članci o mozgu. Sama kovačnica nije osobito velika i bez problema se zagrijava do potrebne temperature.
Dakle, obradak s ploča se zagrijava do trešnja-crvene boje; toplina za to ne mora biti jako jaka. Grijana gredica domaće proizvode posut boraksom koji se odmah počinje topiti i mora se pustiti da procuri između ploča. To će ukloniti kamenac i spriječiti oksidaciju sprječavanjem kontakta kisika s metalom. Ovo će osigurati čistoću metala obratka.
Zatim se obradak ponovno zagrijava u kovačnici i postupak se ponavlja još nekoliko puta, ne zaboravljajući očistiti kamenac ako je potrebno. I nakon toga, obradak se zagrijava do temperature kovanja, ne mogu točno reći koliko, ali vjerujem da je negdje u području od 1260-1315 stupnjeva Celzijusa. Na ovoj temperaturi obradak će imati vrlo svijetlu žuto-narančastu boju, sličnu umjerenoj dnevnoj svjetlosti.
Kako ne biste gubili vrijeme, pobrinite se da su vam nakovanj i čekić pri ruci i da ima dovoljno slobodnog radnog prostora.
Zatim se obradak brzo postavlja na nakovanj i laganim, mekim udarcima ravnomjerno po cijeloj površini počinje kovanje ploča. Zatim se izradak ponovno stavlja u kovačnicu i zagrijava do temperature kovanja, a zatim se kuje udarcima srednje snage.
I nakon toga, obradak se rasteže tako da se može saviti.
Korak 4: Savijanje obratka
Vrijeme je da povećate broj slojeva mozga u obratku. Da bi se to postiglo, obradak se kuje na duljinu dvostruko veću od originalne, ali važno ga je ravnomjerno rastegnuti, a ne samo istegnuti. U sredini rastegnutog izratka urezom, dlijetom ili na neki drugi prikladni način napravi se poprečno udubljenje debljine 3/4 ili 4/5, po kojem se izradak na rubu nakovnja preklopi na pola, okrene. i kovane po cijeloj dužini, pazeći da se polovice ne pomiču jedna u odnosu na drugu duž bočnih rubova.
Zatim se ponavlja proces zagrijavanja/kovanja iz prethodnog koraka: topi, grij, hladi, grij, kovaj, kovaj. Procedura povećanja broja slojeva se ponavlja do potrebnog broja tih slojeva, tako da sam presavio 4 puta i dobio 112 slojeva. (Ako želite više slojeva, molimo, tada će uzorak biti manji. Formula za izračunavanje slojeva je sljedeća: početni broj * 2 na potenciju broja nabora, odnosno 7 * 2^4 = 112) .
Zatim se obradak zagrijava do temperature kovanja domaće proizvode stavljena u utor nakovnja, dobro uvijena, a zatim joj se opet daje pravokutni oblik. Ali prije uvijanja, obradak se buši u kutovima kako bi njegov oblik postao zaobljeniji, jer kod uvijanja i obrnutog kovanja u pravokutni izradak, iz nastalih nabora mogu nastati uključci i nečistoće ako je temperatura obratka niža od temperature kovanja. temperatura.
Nakon toga trening mozga ponovno se kuje (ponovio sam nekoliko puta), i hladi, a da bih bio siguran da je kovanje jednolično, očistio sam jedan kraj izratka. Tijekom samog kovanja, posebno u prvoj fazi, važno je održavati visoku temperaturu izratka i biti oprezan, inače možete otkinuti slojeve jedan od drugog (to se još zove delaminacija, što nikako nije dobro) .
Korak 5: Model i grubo profiliranje
Sada morate zamisliti profil budućeg noža i grubo ga iskovati iz praznine. Što točnije možete kovati profil i kosinu, manje ćete se morati mučiti s brušenjem (na stroju ili s turpijom). Ima dosta toga na ovu temu članci o mozgu iskusniji kovači pa neću duljiti. Suština je da se obradak ponaša približno kao plastelin; kada se zagrije, potrebno ga je probiti u željenom smjeru.
Korak 6: Brušenje profila
Završno oblikovanje profila izvodi se brusilicom i turpijom. Opskrbite se čajem, jer će vam najvjerojatnije trebati puno vremena, osim ako naravno nemate mlin moždani stroj.
Korak 7: Brušenje, brušenje, brušenje...i razmišljanje o smislu života
Korak 8: Gotov profil
Nakon profila obrtništvo formiran, treba ga još doraditi turpijom sitnijeg zrna, koristio sam 400s. Rub oštrice je gotovo naoštren, ali ne do kraja; potrebno ju je ostaviti malo nenaoštrenu kako se tijekom stvrdnjavanja rubni materijal ne bi deformirao. Nakon toga se u dršci noža buše rupe za zakovice i pripremaju se drvene matrice za ovu dršku.
Korak 9: Uzbudljiv trenutak
Stvrdnjavanje.
Ili će "napraviti" vašu oštricu ili je uništiti. Važno je koncentrirati se i biti oprezan, inače možete deformirati i uništiti oštricu. Metoda koju sam koristio nije najtemeljitija metoda trening mozga, ali ono mi je jedino bilo dostupno uz alate koje sam imao, a ulje je bilo najbolje koje sam mogao nabaviti.
Prije stvrdnjavanja, oštrica se mora normalizirati. To će ublažiti naprezanja nastala tijekom kovanja i uvijanja i smanjiti vjerojatnost savijanja tijekom kaljenja. Ova normalizacija se vrši zagrijavanjem oštrice iznad njene kritične temperature (kada više nije magnetizirana, pa je korisno imati magnet pri ruci) i hlađenjem na zraku. Postupak se ponavlja tri do pet puta, tako da sam ja ovo napravio 5 puta. Osim toga, ova će vam radnja pomoći u vježbanju vađenja oštrice iz kovačnice, jer tijekom kaljenja nisu dopuštena oklijevanja. Ova radnja je prikazana na fotografiji s mojim visećim nožem. Ono što je također cool u vezi s ovim dijelom je to što kako se hladi, dolazi do oksidacije, koja počinje otkrivati uzorak čelika.
Kaljenje: Oštrica se ponovno zagrijava iznad kritične temperature, a zatim se brzo izvadi i stavi, prvo s vrhom, u toplo biljno ulje (za takve marke moždani čelik kao moj). Da biste zagrijali samo ulje, možete jednostavno zagrijati nešto metalno i baciti u posudu s uljem, ja sam koristio štaku za pragove. Promiješajte ulje, tako ćete postići ravnomjernije stvrdnjavanje. Ako je vaš čelik s visokim udjelom ugljika, nemojte koristiti vodu za njegovo kaljenje, to će samo uništiti oštricu jer se voda prebrzo hladi, što nije prikladno za čelik s visokim udjelom ugljika.
S ispod drveta Sada je treba tretirati kao staklo, jer ako je oštrica pravilno kaljena, toliko je krhka da se može slomiti ako padne.
Nakon toga dolazi red na odmor.
Korak 10: Kaljenje metala
Kaljenje je proces davanja neke tvrdoće oštrici kako bi se produžio njen životni vijek i snaga. To se postiže zagrijavanjem oštrice na određenoj kontroliranoj temperaturi. Odmor igre mozga Pekla sam u pećnici sat vremena na 205 stupnjeva. “Pecite” dok se na zaslonu ne pojavi “spremno”.
Korak 11: Graviranje
Unaprijed se ispričavam zbog nedostatka fotografija ovog i sljedećih koraka, ali postupak je vrlo jednostavan. Željezov klorid priprema se prema uputama priloženim uz njega. upute za mozak, a zatim se oštrica drži u njoj onoliko dugo koliko je navedeno u istim uputama. U mom slučaju, to je 3 dijela vode na 1 dio željeznog klorida i ostavite da odstoji 3-5 minuta. Proces je uistinu uzbudljiv, a rezultat izgleda kao Batmanov nož.
Korak 12: Ručka i oštrenje
Opet, postoje mnoge tehnike i upute kako to učiniti kako to učiniti dršku noža i naoštrim je, tako da mogu bez toga detalji mozga. Dopustite mi samo da to kažem za sebe obrtništvo Odabrao sam matrice od trešnje koje sam epoksidnim ljepilom zalijepio na dršku noža i učvrstio s dvije mjedene zakovice. Izbrusio sam ga s granulacijom 400 i premazao lanenim uljem.
Za oštrenje ne koristim nikakvu posebnu, radno intenzivnu metodu, već uglavnom koristim obični brus.
Korak 13: Vrijeme je da se potapšete po leđima, nož je spreman...
Ovo je moj gotov nož, dug oko 15 cm. Ljudi bi mogli pomisliti da je to prilično smiješno, ali nemam pojma kako je nastao ovaj otmjeni uzorak.
Hvala ti za pozornost mozga, nadam se da je ovo nekome od koristi!
Učitavam...