Hundrevis av moderne stål er egnet for å kompilere en pakke. Jeg vil bare nevne et lite antall. Den kjemiske sammensetningen er egnet for ShH15, ShH4, Shh20SG, ShH15SG, 65G, 50XFA, 60C2XFA, 70G, 70C2HA, 5KHNM, 5XGM, 5x2MNF, 6XVG, 5XNV, 9XS, UHV1, U3, U3, U3, U3, U3, U3, U3, U3, U3, U3, U3, etc. Når det gjelder smi- og herdetemperaturer er Shx15, U8 og 65g ideelle for hverandre. Temperaturen for sveising av dem er omtrent 1100 grader, smitemperaturen er 900-1000 grader, herdetemperaturen er 850 grader. Alle disse stålene overholder de "tre reglene" og er enkle å finne i hverdagen.
Når de brukes i like proporsjoner, produserer disse stålene Damaskus-stål med et karboninnhold på 0,8%. For å lage en pakke vil vi smi disse stålene til plater med like dimensjoner, omtrent 15*5*1 cm La oss sette dem sammen til en 6-lags pakke: y8 - bx15 - 65g - y8 - bx15 - 65g. For å unngå at pakken faller fra hverandre i hjørnene, tar vi tak i den med elektrisk sveising og sveiser et håndtak fra et armeringsstykke 50-60 cm langt fra enden. Pakken er klar for sveising. La oss nå plassere den i en oppvarmet smie og bringe den til en temperatur på 850-900 grader, dette er en rød-oransje farge. La oss trekke posen ut av smia i håndtaket og legge den på kanten slik at alle lag med stål står vertikalt. Legg en håndfull boraks på toppen av posen. Boraksen skal smelte og flyte rett gjennom posen. Hvis boraksen ikke lekker, må du legge til mer. Hvis boraksen ikke har smeltet helt, må du holde posen med boraks i smia over kullet til boraksen smelter. Deretter må du rotere pakken 90 grader slik at alle lag av metall er horisontale i forhold til bakken. I denne tilstanden skal boraksen koke mellom stållagene i flere minutter. Dette er nødvendig for at boraksen skal løse opp alt slagg og avleiring på metallet som dannes når metallet varmes opp i smia. Deretter tar vi ut pakken oppvarmet til oransje, som er omtrent 900-950 grader Celsius. Vi legger pakken under hammeren og hamrer den med milde slag fra den ene kanten til den andre. Med denne handlingen presser vi ut den flytende boraksen med alle giftstoffene. Det er ikke tilrådelig å smi over hele overflaten av pakken; boraksen kan forbli inne i pakken, noe som senere vil føre til "manglende penetrering" Etter at all boraksen er presset ut av pakken, er pakken ennå ikke sveiset. Vi brakte ganske enkelt sammen lagene av metall renset for slagg og nå er det ingen lufttilgang til metallet som sveises. Hele denne prosessen må utføres veldig nøye og helst med beskyttende glass retninger og dette er veldig farlig Plasser posen i smia igjen og varm den opp til en sveisetemperatur på ca. 1100. grader, bør fargen på pakken ligne på en varm sol til sveisetemperatur, må det konstant overvåkes og hele tiden snus i smia for ikke å bli brent Så snart metallet lyser som en sparkler, er dette beredskapen til pakken er synlig når posen er jevnt oppvarmet hvit varme, det er ingen mørke flekker på den og gnister begynner bare å prelle av den. Pakken, klar for sveising, tas ut av smia og hamres i hele lengden. I fremtiden må du strekke pakken til en stripe ved å smi. Strimmeltegning bør utføres ved en varmetemperatur lavere enn sveisetemperaturen, ca. 950-1000 grader - gul varme. Når du smir en pakke "på kanten" ved en temperatur på 950-1000 grader, vil du umiddelbart se om det er mangel på fusjon i stedet for "manglen på fusjon", vil lagene skille seg. Mangel på penetrering er ikke så ille boraks tilsettes igjen til stedet der lagene har skilt seg og sveiseprosessen gjentas. Utbrenthet er forferdelig. På stedet for brenningen kan stålet ikke lenger behandles. Etter at posen er trukket ut til en stripe, kan den skjæres varm eller ganske enkelt kuttes med en kvern i for eksempel tre like deler. Disse delene legges tilbake i en pose og sveiseprosessen gjentas. Så fra 6 lag får du en pakke med 18 lag, deretter fra 54 osv. Mønsteret som er et resultat av denne smiingsprosessen kalles "vill damaskmønster." For å få et klart kontrasterende viltmønster, må du samle ca. 300-500 lag i pakken. Under smiingsprosessen vil det kun være ca. 2 kg av det ferdige produktet igjen fra vår 3,5 kg pakke. For å forbedre kvaliteten på Damaskus-stål, bør den siste tegningen av pakken i en stripe utføres ved en temperatur på 850-900 grader, rød-oransje farge på varme. Dette lar deg oppnå en finkornet stålkonstruksjon. Det er best å herde Damaskus-stål i brukt maskinolje. Etter herding blir mønsteret på stålet enda sterkere. Damaskusstål kan ikke herdes i vann; Japanske smeder herder sverdene sine i vann, men de belegger dem med ildleire før de herdes. Etter oljekjøling vil Damaskus ha en hardhet på omtrent 60-64 Rockwell. For å avlaste indre belastninger i Damaskus-stål, må det frigjøres. Dette gjøres ved å varme opp stålet to ganger til en temperatur på 180-200 grader i 1 time. Denne prosessen kan utføres selv hjemme på kjøkkenet i ovnen. Mønsteret på stålet avsløres ved å etse det i en 5% løsning av salpetersyre eller jernklorid. Hver mester velger selv konsentrasjonen av jernklorid. Du må begynne å lære hvordan du lager Damaskus-stål med "ville Damaskus", og derfra kan du gå videre til å lage mer komplekse mønstre. Et annet tips til de som varmer opp pakken i en kullsmie. Det er tilrådelig å bruke koks som brensel, det tetter ristene mindre og produserer mer varme. Det anbefales å varme selve pakken i de øvre lagene av kull eller til og med på toppen av kull. I disse lagene forblir luft som passerer fra bunn til topp praktisk talt uten oksygen. Alt oksygen brenner ut passerer gjennom kullet, og i de øvre lagene av kull er det sterkt anriket med karbondioksid. Som et resultat, i de øvre lagene av kull er metallet nesten ikke oksidert og er delvis karbonisert og redusert.
I dagens artikkel skal vi se på teknologien for å lage en god, sterk kniv av Damaskus-stål. Kniven er laget i tradisjonell stil, det vil si ved smiing. Her trenger du en smie, en ambolt, en hammer og mye tålmodighet.
Det særegne med Damaskus-stål er at under produksjonen blandes forskjellige typer metall ved smiing. Først blir platene forberedt, deretter sveiset, oppvarmet, og deretter blir arbeidsstykket vridd for å blande alle typer metall.
På grunn av at en kniv kan utgjøre en trussel mot helsen, bør den ikke gis til personer med ustabil psykisk helse.
Materialer og verktøy for å lage en kniv:
Fra materialer:
- stålplater av minst to kvaliteter (det anbefales å bruke stål med høyt karboninnhold, da kan det herdes godt. Forfatteren brukte to typer stål, 1095 og 15n20);
- fluks (du trenger boraks, du kan kjøpe det i en jernvarehandel);
- en lang stang (nødvendig slik at arbeidsstykket kan sveises for oppvarming i ovnen);
- hvilket som helst treverk du velger;
- epoksylim (helst et som tørker raskt);
- messingnagler;
- linolje eller annen treimpregnering;
- vegetabilsk olje for stålherding;
- jernklorid.
Fra verktøyene:
- en ambolt (helst en ekte stor ambolt. Som en siste utvei, et skinnestykke, en slegge osv.);
- hammer (forfatteren brukte den med et krysshode som veide 1,3 kg);
- sveising (det er praktisk å sveise plater til hverandre og feste forsterkning, men hvis ikke, kan du bruke tråd);
- en smie for smiing (den må ha en ganske høy temperatur slik at arkene smelter sammen);
- båndsliper (du kan også bruke en fil, men det vil kreve mye innsats og tålmodighet);
- ovn (eller annen enhet for oppvarming av metall for herdingsformål);
- boremaskin eller drill;
- en skrustikke (veldig nyttig i prosessen.
Prosessen for å lage kniv:
Steg en. Vi samler inn emner
På dette stadiet forbereder forfatteren blanks. Det er nødvendig å kutte platene til ønsket lengde, for forfatteren er det 7,6x1,2 cm Det er viktig å ta hensyn til at jo større arbeidsstykket er, desto vanskeligere blir det å smi en kniv. Forsveiseområder må rengjøres grundig for rust og belegg. Platene er stablet med vekslende metaller.
Til slutt må et armeringsstykke sveises til arbeidsstykket slik at det kan plasseres i ovnen. Selvfølgelig, i stedet for å sveise beslagene, kan arbeidsstykket trekkes ut ved hjelp av en tang med lange håndtak.
Trinn to. Vi sender arbeidsstykket til ovnen
Nå gjennomgår arbeidsstykket første oppvarming og første smiing. Forfatteren laget et hjemmelaget horn fra en gassflaske. Interiøret er foret med brannsikker sement og koalinull. Siden smia er liten i størrelse, kan den lett varmes opp til de nødvendige temperaturene.
Metallet må varmes opp til en kirsebærrød farge etter fjerning, det må umiddelbart drysses med boraks for å fjerne avleiring og forhindre interaksjon med oksygen. Du bør spesielt prøve å helle boraks mellom sprekkene på platene, så metallet vil blande seg godt og være så homogent som mulig. Denne prosedyren må utføres flere ganger, fjern kalk om nødvendig.
Deretter varmes arbeidsstykket til smitemperaturen, ifølge forfatteren er dette i området 1260-1315 o C. Metallet skal bli knallgult eller oransje. Før du fjerner arbeidsstykket, må du sørge for at du allerede har en ambolt og en hammer for hånden, siden metallet avkjøles og det er ingen tid å kaste bort.
Som et resultat, ved å smi strekkes arbeidsstykket slik at det kan bøyes.
Trinn tre. Stål omrøring
I dette trinnet blir arbeidsstykket oppvarmet og smidd mange ganger; jo flere ganger dette gjøres, jo bedre blandes metallet. Først må arbeidsstykket smides på en slik måte at lengden blir dobbelt så lang som den var. Du må strekke metallet så jevnt som mulig. Deretter lages et hakk i midten ved hjelp av en meisel, og arbeidsstykket brettes i to. Etter dette varmes den opp igjen og smids til de to platene er homogene. Totalt brettet forfatteren metallet 4 ganger, noe som resulterte i 112 lag.
Når du limer flere lag, er det viktig å alltid bruke boraks og rengjøre eventuelle skalaer.
Formelen for å beregne lag er: innledende mengde * 2 i kraften av antall folder, det vil si 7 * 2^4 = 112).
Til slutt oppvarmes arbeidsstykket igjen til smitemperatur, føres kantvis inn i amboltsporet og vris til en spiral. Deretter må denne spiralen smides igjen til en rektangulær form. Til slutt kan du sørge for at lagene er jevne ved å slipe en eller flere kanter på arbeidsstykket.
Trinn fire. Smiing av hovedprofilen
På dette stadiet danner forfatteren hovedprofilen til kniven ved å smi. På dette stadiet kan du også stille inn skråkantene på kniven, slik at du senere må jobbe mindre med en kvern eller fil, noe som i sistnevnte tilfelle er veldig trist.
Trinn fem. Sliping av profilen
Hvis du ikke har en slipemaskin, vil dette trinnet ta mye tid og krefter. Her trenger du en fil og en kvern.
Mot slutten av slipingen må du bore hull i arbeidsstykket for å feste håndtaket. Her må du også finpusse noen detaljer med en 400-korn fil. Du må også gjøre den første slipingen av kniven, men du trenger ikke å gjøre den skarp, siden den kan skjeve under herding.
Trinn seks. Metallherding
Herding er et veldig viktig øyeblikk i fremstillingen av en kniv. Styrken til det fremtidige bladet avhenger av det, og hvis teknologien brytes, kan arbeidsstykket lett bli skadet. Det første trinnet er å frigjøre stålet så mye som mulig. Dette gjøres for at metallet ikke skal føre under herding og at bladet ikke forvrider seg. Metallet herdes ved å varme det opp flere ganger til en temperatur der stålet ikke lenger vil bli tiltrukket av magneten. Totalt skal det være fra tre til fem slike oppvarminger. Stålet skal avkjøles gradvis i friluft.
Etter dette kan stålet herdes. Den varmes opp igjen til en kritisk temperatur og senkes deretter ned i varm olje. Høykarbonstål trenger ikke bråkjøles i vann, da det avkjøler metallet for raskt og det brytes ned.
Etter herding må stålet herdes slik at det ikke blir sprøtt. For å gjøre dette plasseres arbeidsstykket i en ovn ved en temperatur på 205 grader og oppvarmes i en time. Deretter må den få avkjøles gradvis.
Trinn sju. Bladetsing
Ved etsning får bladet et karakteristisk mønster. Hele dette skjer kjemisk uten bruk av strøm. Jernklorid må tilberedes i henhold til instruksjonene, for forfatteren er det tre deler vann og en del jernklorid. Holding varer bare 3-5 minutter.
Det er mange meninger om Damaskus-stål. Noen hevder at oppskriften hennes er tapt. Og når du sier at det er Damaskus-stål, ser de på deg med et smil og går. Andre har ikke hørt mye om det i det hele tatt, og stiller latterlige spørsmål: "Hva er dette tegnet med?" eller "Hvorfor er ikke bladet polert?"
Selvfølgelig, i rettferdighet, bør det bemerkes at fra år til år er det færre og færre uvitende mennesker (spesielt i byen Moskva). Når en person først bruker en kniv laget av høykvalitets Damaskus én gang, vil han aldri kjøpe en kniv laget av noe annet stål.
Når det gjelder skjæreegenskaper, er høykvalitets Damaskus-stål flere ganger bedre enn andre stålkvaliteter (det være seg 65X13, 440C, 95X18). Den eneste ulempen er at den ruster. Derfor trenger hun konstant omsorg. Jeg jobbet med en kniv - tørket den tørr, smurte den med nøytral olje eller fett og la den vekk. Hvis det plutselig dukker opp rustne flekker på stålet, må de fjernes med veldig fint sandpapir og olje, eller enda bedre parafin. I prinsippet er det å ta vare på en slik kniv ikke mer enn å ta vare på en pistol med ikke-krombelagte boringer. Alle problemene kompenseres av utmerkede skjæreegenskaper (som ikke kan sammenlignes med noe rustfritt stål: både innenlands og importert). For det første innen produksjonsteknologi. Damaskus er laget som følger. Det oppnås som et resultat av en lang teknologisk prosess, utført kun for hånd. Grunnlaget er hentet fra flere typer stål (både hardt og mykt), som er satt sammen i en bestemt rekkefølge for å danne en pakke (Vi nevner ikke stålkvaliteter, fordi hemmeligheten bak godt Damaskus-stål ligger nettopp i riktig utvalg og proporsjoner av forskjellige metaller). En forutsetning er at det brukes flere harde stål enn myke. Stålpakken legges i smia og varmes opp til smitemperatur. Etter dette påføres spesielle tilsetningsstoffer for å forhindre dannelse av oksider som hindrer plater av forskjellige typer i å sveise sammen. Deretter stanses pakken flere ganger med en hammer og sendes til smia for å varmes opp for sveising Så snart pakken er varmet opp legger den seg under hammeren, deretter sendes den tilbake til smia og varmes opp for. påfølgende trekking. Når platen er sveiset og formet til størrelse, varmes den opp igjen og kuttes i nødvendig antall plater, som renses for oksid og settes sammen til en pakke. Hele prosessen gjentas på nytt. Antall repetisjoner av prosessen er proporsjonal med kvaliteten på produktet, henholdsvis bestillingen. Etter sveiseprosessen, og det kan være fra tre til ti, er platen usmidd til ønsket bladstørrelse. Deretter normaliseres stålet og arbeidsstykket går i videre arbeid. Stål oppnådd på denne måten er preget av økt styrke, utmerkede skjæreegenskaper og skjønnhet. Damaskus Russian Bulat LLC har 400 lag metall eller mer. Som et resultat av prosessen vises et unikt mønster, like unikt som et fingeravtrykk.
Noen ganger på utstillinger hører man at en kjøpt Damaskus-stålkniv raskt ble sløv. Svaret er enkelt. Enten kjøpte en person "Damascus" (dvs. rustfritt stål 65X13, 95X18 etset på en spesiell måte), eller han kjøpte Damaskus sveiset av myke metaller. Det er mye enklere og raskere å sveise slikt metall. Visuelt å skille det fra Damaskus av høy kvalitet er nesten umulig. Myk damaskus ble tidligere brukt til å lage våpen, fordi... For disse formålene var det nødvendig med seighet og metallets skjæreegenskaper var ikke nødvendig. En kniv laget av myk Damaskus (uansett hvor vakker dens design kan være!) skjærer verre enn noen kniv laget av rustfritt stål. Når du prøver å herde en slik kniv, uansett hvor hardt du prøver, er det ofte ikke hardere enn 48 enheter. H.R.C. En kniv fra det russiske Bulat-selskapet har en hardhet på minst 60 enheter. HRC (vanligvis 62-64 HRC-enheter). Noen mener at en kniv på 64 enheter. HRC er gjort sprø.
Dette er ganske anvendelig for homogene stål (U10, 95X18), men gjelder ikke på noen måte for korrekt smidd Damaskus. Dette betyr selvfølgelig ikke at en kniv med en hardhet på 64 enheter. HRC kan bøyes til en ring! Men med begrenset kontakt med bein (når du skjærer et dyr), samt med små hakkeslag, er denne kombinasjonen av hardhet og elastisitet ganske tilstrekkelig. Et godt knivstål skal ikke bare være hardt, men også elastisk. La oss svare på spørsmålet: "Hvordan blir en kniv sløv?" Dette skjer på to måter. Hvis du ser på kanten av en sløv kniv under et mikroskop, kan du vurdere to situasjoner:
Skjæreggen er bøyd. (Dette indikerer at stålet er for mykt);
Skjæreggen har brutt av. (Dette indikerer at stålet er for hardt.)
Under jakten måtte jeg observere arbeidet til en kniv laget av 95X18 stål. Eieren forsikret at han kjøpte kniven for anstendige penger fra en av de kjente håndverkerne (Under salget ble kniven hyllet: hardhet 70 HRC-enheter, stål tatt fra et romskipsrester, lasersliping, etc.). Men når jakten er over, er elgen fanget, eieren av den "fantastiske kniven" henvender seg til jegeren og tilbyr seg å jobbe med kniven. Etter omtrent fem minutter returnerer jegeren kniven høflig og råder oss til å kjøpe noe bedre (de sier, en slik kniv egner seg kun til å skjære smult og pølse!). Eieren blir fornærmet og prøver å slakte dyret selv.
Han er overrasket over å legge merke til at kniven glir og ikke skjærer... Og grunnen er følgende. Kniven var virkelig herdet til ekstrem hardhet. Stål 95X18 er uansett ikke spesielt fleksibelt, men når det er herdet til mer enn 60 enheter. HRC mister generelt all elastisitet. I dette tilfellet, når du startet arbeidet, brøt skjærekanten ganske enkelt av. Dessuten er dette ikke merkbart visuelt. Når du prøver å slipe kniven igjen, gjentar alt seg. Ofte brekker skjæret av under slipeprosessen, så det oppstår et paradoks: du sliper bladet, bladet slites av, men kniven er fortsatt sløv!
Situasjonen er annerledes med bløtt stål. For eksempel 40X13. Når en slik kniv blir sløv, bøyer skjæret seg. Det er mulig å skjære med en slik kniv hvis du har en stein med deg for redigering - du jobber litt, stokker på steinen, jobber igjen, stokker igjen. Dette er utvilsomt bedre enn det første tilfellet!
Den optimale graden av rustfritt stål er 65X13. Selv om det er langt fra kvalitet Damaskus. Denne stålkvaliteten kalles ofte medisinsk stål. For mennesker oppvokst i Sovjetunionen har begrepene "medisinsk", "militær", "rom" en magisk effekt. 65X13 er et godt stål for kniver. Men begrepet "medisinsk" er vanskelig å bruke på det. For det første begynte skalpeller av stål 65X13 å bli produsert først på slutten av 80-tallet, og før det ble karbonstål U8, U10 belagt med krom brukt.
For det andre er oppgavene til en kirurg, som gjør svært små snitt under operasjonen, og en jeger, som slakter en elg eller en bjørn, helt forskjellige. I tillegg gjenbrukes ikke en medisinsk skalpell under operasjoner (skalpeller med avtakbare engangsblader dukket snart opp). Derfor forplikter ikke begrepet "medisinsk" stål noen til noe. Selv om vi har brukt dette stålet til rimelige modeller i lang tid.
La oss gå tilbake til Damaskus stålkniver. Disse knivene, produsert av det russiske Bulat-selskapet, ble testet av jegere i forskjellige deler av landet. 99 % gir en positiv vurdering av knivens ytelse. 1 % er personer som bruker kniv til andre formål. (For eksempel var det en herre som prøvde å kutte en traktorventil med en kniv, en annen, sterkt beruset, kastet en kniv mot et tre osv.). I følge anmeldelser fra ulike jegere ble to elger på rad flådd og slaktet med kniv uten ytterligere skjerping; fem små villsvin; stor klyve; flere bevere. Maslennikov V.S. Jeg prøvde personlig å fjerne skinnet til to elger med en kniv fra det ene slipepunktet (kniven fortsatte å kutte etter det!). Hvis du ser under forstørrelse på skjæret til en Damaskus-kniv etter å ha kuttet en elg, vil du se en mikrosag. Det skjedde på grunn av det faktum at de myke stålene var litt krøllete, mens de harde forble skarpe på grunn av den ekstra viskositeten som ble oppnådd under smiingsprosessen. Derfor, når vi ser på skjæret til en kniv etter langvarig arbeid, skinner bladet på steder og det ser ut til at kniven har blitt sløv, men når vi begynner å skjære, viser det seg at kniven ikke skjærer verre enn en ny. ! Selv når en Damaskus-kniv blir helt matt, er det nok å kvesse den forsiktig med en slipestein for å gjenopprette skjæreegenskapene. Det er her effekten av å rette ut de myke delene av skjæret kommer inn. Etter langt arbeid, i vinterhytta eller på jaktbase, må kniven tørkes, skjæret justeres på en god stein, smøres med olje og legges i etui.
Spørsmålet som interesserer mange er "Hva er bedre: damask eller damaskstål?" Hva er damaskus og hva er damaskstål? Stål tilberedt fra plater gjennom smi-sveiseprosessen kalles vanligvis "Damaskus". Stål, smeltet i en digel og avkjølt på en spesiell måte, kalles vanligvis «damaskstål». Det finnes også en mellomteknologi hvor støpte plater blandes med andre stål gjennom smiesveising. Fra et forbrukersynspunkt er god damask og godt damaskstål ett og det samme. Samme hardhet, samme mikrosageffekt, også lett å slipe... Dårlig damask og dårlig damaskstål er identiske: verken det ene eller det andre vil skjære! For å unngå å kjøpe en dårlig kniv, må du kjøpe en kniv fra et anerkjent selskap med kvalitetsgaranti.
Nå er det mange forskjellige individuelle gründere og nye bedrifter som nylig har produsert kniver. Tidligere var arrangørene av disse selskapene engasjert i alt unntatt metallarbeid; og har absolutt ingen forståelse for metaller. De har ikke den nødvendige produksjonsbasen; de lager ikke kniver, men kjøper dem der det er billigere... Når du kjøper en kniv fra slike selskaper, er det vanskelig å håpe at den vil tjene i lang tid (selv om det ikke er noen regler uten unntak). Selv om prisene på mange individuelle gründere for Damaskus-kniver er ganske lave (fra 900 rubler til 1500 rubler). Når du kjøper en kniv, bør du huske at hvis du følger den teknologiske prosessen, vil en Damaskus-stålkniv koste fra 2000 rubler. opptil 3500 gni. Fristet av billigere kniver risikerer du å huske ordtaket: «Gnøyeren betaler to ganger!» Støpt damaskstål er noe dyrere å produsere enn damaskus. Spørsmål: "Hvorfor koster en Damaskus-kniv fra samme selskap 3000 rubler og ytterligere 300 dollar?" Dyre kniver bruker end-damaskus. Hva er dette, "end Damaskus-blad"?
Ta to, tre eller fire plater av damaskus med forskjellige mønstre, lag og egenskaper. De er sveiset sammen langs bladets høyde og følger skjærekantens kontur. Hva gir dette?
Dette tilfører skjønnhet til produktet (på grunn av vakkert utvalgte tre eller fire mønstre);
Lar deg plassere veldig hard Damaskus med en stor mengde hardt metall på skjærekanten, brukes på baken av bladet (det samme som pistolløpene ble laget av). Takket være kombinasjonen av disse damaskene øker styrken på kniven. Kutteegenskapene til et slikt blad (om enn ikke mye) øker.
Hovedeffekten av sluttdamask er skjønnhet og unikt håndverk. Den beste spesialisten på end-damaskus i Russland er Mr. Arkhangelsky og hans datter Maria. Prisene deres er selvfølgelig mye høyere Et spørsmål til må besvares: "Hvor mange lag inneholder damasken din?" Vi bestemte for oss selv det optimale forholdet mellom pris og kvalitet - 400 lag. Selv en spesialist kan ikke visuelt bestemme antall lag. Som regel vet smeder hvor mange lag de har smidd. Det føres en oversikt for hvert parti av Damaskus…. Du hører fra kjøpere på utstillingen: "Din Damaskus har 400 lag, men naboene dine har 600 lag!" Det er viktig å huske: det avhenger av hva du lager. Du kan smi Damaskus med 600 lag med spiker og det vil være verre enn Damaskus, som har 200 lag med godt metall. Og en ting til ved smiing over 400 lag, er det nødvendig å endre produksjonsprosessen (det er nødvendig å i tillegg mette metallet med karbon, siden karbon brenner ut under oppvarmingsprosessen), noe som øker kostnadene for arbeidsstykket betydelig (. og følgelig kniven). Hvis en kniv med 1000 lag er smidd på samme måte som med 400 lag, så uansett hvilket metall du tar, vil det se ut som metall fra blikkbokser. Men hvis du tar dette på alvor og følger teknologien, vil en kniv laget av 1000-1500-lags Damaskus være bedre enn en 400-lags, men kostnaden bør være minst $200.
Folk spør ofte: "Hvilken damask er bedre: med et langsgående mønster eller med en tverrvridning?" Fra et forbrukersynspunkt spiller det ingen rolle. Akkurat som mosaikkdamasker. Bare noen typer endedamascus kan variere i arbeidskvaliteter. Ofte er mosaikkdamasker dårligere i kutteegenskaper enn vanlige. Fordi Ofte, i jakten på et design, er det lite oppmerksomhet til metallets skjæreegenskaper.
Et spørsmål ofte stilt på utstillinger: "Kutter kniven din negler?" Selvfølgelig er det ikke veldig klart hvorfor folk ville hogge negler med en kniv?! Kanskje de er knyttet til dette yrket på grunn av arbeidets art eller har psykiske funksjonshemninger... Men vi vil likevel prøve å svare på dette spørsmålet. La oss si med en gang at å klippe negler ikke er et så stort problem! Kniv laget av hvilket som helst stål med en hardhet på 50 enheter. HRC vil kutte en spiker på arbeidsdelen. Du trenger bare å endre det litt strukturelt: tykkelsen på bladet i skjæredelen skal være minst 1 mm (tykkere er bedre), og slipevinkelen er minst 45 grader (tykkere er bedre). Bestill en slik kniv og du vil kunne hogge alle neglene du ønsker! Husk at hardheten til en spiker er mye lavere enn hardheten til en kniv (selv fra middelmådig stål, alt handler om utformingen av bladet). For Damaskus-stål, når du skjærer spiker, kan tykkelsen på arbeidsdelen gjøres mindre enn 1 mm (opptil 0,6 mm), vinkelen kan også være mindre. Det er kniver som skjærer papir, deretter klipper spikeren (ved å slå på baken med en hammer) og så kan kniven skjære papiret igjen (dog litt verre). Generelt, hvis du vil sjekke kvaliteten på bladet på en spiker, er det ikke nødvendig å kutte det. Det er nok å planlegge neglen eller lage små hakk på den. Enhver kniv laget av godt Damaskus-stål tåler denne operasjonen uten problemer. Vi tar ikke hensyn til kniver med en veldig tynn arbeidsdel fra 0,1 m og tynnere (for eksempel filetkniver og en "usbekisk" kniv). Og likevel anbefaler vi ikke å gjøre slike eksperimenter med kniver, fordi... Vi mener at det ikke er derfor en voksen kjøper en kniv.
Selvfølgelig, hvis du i en ekstrem situasjon må bruke en kniv til å kutte spiker, kabel eller tykk ledning, er det et annet spørsmål. Det er ikke nødvendig å gjøre dette med mindre det er nødvendig. Det finnes andre verktøy for dette (for eksempel: meisler, metallkuttere), som er mye billigere enn en god kniv. Med slike konstante eksperimenter, spesielt hvis gjenstandene som kuttes viser seg å være rødglødende, vil kniven din fortsatt knekke. Vårt firma produserer kniver for jegere, fiskere, turister og for elskere av lange turer. Kniven kan åpne bokser uten problemer, den kan enkelt kutte kadaveret til et stort dyr (elg, bjørn) uten å skjerpe seg ved høvling av tre, den holder en egg i flere dager på rad. De kan behandle flere titalls kilo fisk. Det er for disse formålene det russiske Bulat-selskapet produserer kniver. Dersom kniven brukes til det tiltenkte formålet gir selskapet 10 års garanti på bladet! Siden selskapet vårt allerede er 13 år gammelt, og i løpet av denne tiden har det praktisk talt ikke vært noen klager på kniver fra vår Damaskus. Hvis en person kjøper en kniv for å kutte negler, kaste på tre og alle slags eksperimenter, er det bedre å henvende seg til et annet selskap. Sant, som praksis viser, hvis en person planlegger å knuse en kniv, vil han fortsatt knuse den, uansett hvor og uansett hvilket stål kniven er laget av! Men dette er allerede et tegn på galskap.
Vi ønsker alle lesere av denne artikkelen god shopping og vellykket jakt!
Materialet ble utarbeidet av V.S. Maslennikov, generaldirektør for Russian Bulat LLC.
Berømt Damaskus-stål. Hvilke egenskaper hadde disse fantastiske knivene? Hva er hemmeligheten bak gammel teknologi? Damaskus for sin tid var et revolusjonerende gjennombrudd i etableringen av høyfast metall og ny teknologi. De legendariske sverdene som kuttet silkeskjerfet hadde ekstraordinær skarphet. Er ikke dette en myte? Det tjueførste århundre smia er riket for tradisjonell teknologi. Skapelsesprinsippet har ikke endret seg på århundrer. Hovedelementene i denne produksjonen: åpen ild, hammer, ambolt, smedferdighet. Et tegn på nye tider i smedfaget er råvarene. I gamle dager brøt håndverkere malm selv, for så å bearbeide den til metall. Moderne smeder opererer som regel stål med legeringstilsetninger. Disse urenhetene gir metallet dets individuelle egenskaper.
Damaskus-stålets overlegenhet over alle andre legeringer er en vanlig myte. Forskere tror at dette er en fantasi av forfattere fra begynnelsen av det nittende århundre. I historiske romaner fra den tiden hadde Damaskus-blader mirakuløse egenskaper. De skjærer gjennom som smør. Historikere og metallforskere tilbakeviser disse legendene. Det gamle Damaskus ville neppe tåle moderne stål. Den var imidlertid noe enklere i kjemisk sammensetning og stålene som ble brukt i den var ikke så interessante. "Damaskus" som dagens håndverkere lager, er som regel bruken av i utgangspunktet høyfast stål med gode egenskaper.
Ikke desto mindre ble "Damaskus" i sin tid virkelig preget av sin høye styrke og fleksibilitet. Denne kombinasjonen gjorde Damaskus-stål til et utmerket våpen. Hemmeligheten ligger i en spesiell legering.
I sin rene form er jern et veldig mykt metall og egner seg ikke. Derfor bruker folk legeringer - forbindelser av jern med andre kjemiske elementer. En vesentlig komponent i disse forbindelsene er karbon. Det gir legeringen hardhet. For eksempel, vanligvis i en spiker, inneholder karbon hundredeler av en prosent (0,06-0,16%) av det totale metallet. Og i jernbaneskinner er det fra 0,5 til 0,7%. Jernlegeringer som inneholder mindre enn 2,14 % karbon kalles stål. Etter spesiell varmebehandling får den en annen viktig kvalitet - elastisitet.
Hovedhemmeligheten til Damaskus-produksjonsteknologien er et flerlags emne, som består av legeringer med forskjellig karboninnhold. Damaskus stål er et av de første komposittmaterialene, det vil si kompositt, i historien. "Damascus" er en sveiseteknologi som involverer diffusjon som bringer sammen lag av to, tre eller flere stål ved trykk. Hoveddelen av pakken, som består av karbonrike stål, gir Damaskus spesiell hardhet. Kilden til elastisitet til det fremtidige produktet er legeringstilsetningsstoffer og jern. Alternerende lag av metall med svært høyt og svært lavt karboninnhold ga således det nye materialet: hardhet, elastisitet og slagstyrke (motstand mot slagbelastninger).
Spor av denne cocktailen kan sees med det blotte øye. Det karakteristiske mønsteret på Damaskus-bladet er en optisk effekt av ujevn fordeling av karbon. "Damascus" har sitt eget unike "ansikt", sitt eget design, sin egen skjønnhet i jern. Homogent materiale, selv i farge, er ikke så interessant. Som regel er det malt, eller for å lage en slags bilde.
De høye kvalitetene til et bestemt Damaskus-stålblad er etablert i det innledende stadiet. Det er ingen perfekt oppskrift for å lage en "pakke". Valget av kildematerialer, deres proporsjoner, kombinasjonsprinsippet, i antikken, noen av elementene i denne prosessen, var hemmeligheten til mesteren, grunnlaget for overlegenheten til våpnene hans.
Laget av Damaskus-stål - en kilde til stolthet for enhver jeger. Takket være produksjonsteknologi kutter et slikt verktøy de hardeste naturlige materialene og stoffene. Den holder kanten godt. Imidlertid brukes produktet til disse mestrene sjelden til det tiltenkte formålet. Hovedfunksjonen til deres stålverk er dekorativ.
hilsen til alle hjernehåndverkere! Etter nesten et år med "kommunikasjon" med hammer og ambolt, fikk jeg endelig den nødvendige erfaringen og verktøyene for å lage smidd håndverk, for eksempel en liten "Damaskus" kniv fra denne hjerneartikler.
Og jeg begynte forresten med en liten slegge som ambolt, som jeg slo med en liten hammer.
Nå skal vi snakke om å lage en liten, smidd, ikke utskåret kniv med egne hender ved å bruke en hjemmelaget smie, ambolt, hammer og besluttsomhet. Jeg later ikke til å være en profesjonell, og dette er absolutt ikke den eneste måten å få sveiset Damaskus på; dette er historien om hvordan jeg klarte å lage det.
Damaskus stål kalles i dag sveiset Damaskus, hentet fra sveisede metallplater av forskjellige hjernestål, deretter smidd og vridd. Det er som å støpe forskjellige farger av plastelina sammen og vri den for å lage et bølgemønster. Etter smiing blir et slikt arbeidsstykke utsatt for etsing, der de forskjellige metallene i arbeidsstykket eroderes ujevnt, og skaper derved en vakker kontrast. Det originale Damaskus-stålet er oppnådd på en annen, veldig spesifikk måte (selv om det ligner på moderne Damaskus), og få mennesker vet hvordan de skal lage det. Dette faktum har gitt Damaskus et rykte som et metall som angivelig er utstyrt med magiske krefter. Og årsaken til denne "kraften", i likhet med samurai-sverd, er en prosess som gjør det mulig å oppnå et mer homogent, og derfor med de ønskede kvalitetene, stål, som ikke kan oppnås på andre måter, og gjør det mulig å inkludere lavkvalitets- og høy-/lavkarbonstål i arbeidsstykket. Noe som resulterer i et blad av mye bedre kvalitet.
MERK FØLGENDE!! En kniv kan være farlig, vennligst ikke gi den til mennesker med psykiske lidelser!!!
Trinn 1: Materialer og verktøy
- stålplater av to eller flere kvaliteter (fortrinnsvis høy karbon) som vil kontrastere med hverandre, jeg tok høykarbon 1095 stål og 15n20 stål, med et lite nikkelinnhold, som vil legge til lysstyrke og kontrast etter etsing
- flux (boraks, som kan kjøpes i en jernvarehandel)
- et stykke forsterkning, en lang stang (vil bli sveiset til arbeidsstykket som et håndtak)
- tre etter eget valg til knivskaftet
- epoksyharpiks (herding på 5 minutter er ideelt)
- messingnagler
- sammensetning for å behandle treet på håndtaket, jeg brukte linolje
- metallherdende olje (vegetabilsk)
- jernklorid
- en ambolt (helst en ekte stålambolt, men hvis du ikke har en, vil noen andre holdbare gjenstander gjøre det: et skinnestykke, en slegge, et stort metallemne, en gammel pullert fortøyningsstolpe, eller bare en stor sterk , hard og flat overflate Husk hvordan det hele startet med slag med en stein på en stor stein.
— hammer (jeg brukte en vekt på 1,3 kg, med tverrslag)
- tang
- sveising (valgfritt, men tilrådelig for sveising av platene til hverandre og sveising av håndtaket, hvis du ikke har sveising, kan du pakke platene tett med tråd)
- en smie (i stand til å varme opp arbeidsstykket til de temperaturene som kreves for smiing, noe som er svært viktig for høykvalitets sammensmelting av platene med hverandre, mer om dette senere)
- en båndsliper eller fil med mye tålmodighet
- ovn eller annen herdemetode
- bor eller boremaskin
- skrustikke (veldig nyttig ting)
Trinn 2: Montering av arbeidsstykket
Stålplater kuttes til ønsket størrelse hjernestørrelse, min for eksempel 7,6x1,2cm; Dessuten, jo større arbeidsstykket er, desto vanskeligere er det å forme det med en hammer. Før de sveises i en stabel, renses platene fra alle sider for rust og belegg. Deretter er platene stablet, alternerende stålkvaliteter, så arbeidsstykket mitt besto av 7 plater, hvorav tre var klasse 15n20, og fire av disse var klasse 1095.
Platene, justert i forhold til hverandre, er sveiset sammen (ikke vær for mye oppmerksom på sømmen min), og deretter sveises et håndtak til stabelen for å gjøre det lettere å håndtere arbeidsstykket under smiing. Det er ikke noe galt, spesielt etter at stabelen med plater er sveiset, å kun bruke tang. Jeg smidde min egen uansett.
Trinn 3: Først smi stabelen
Litt om smia min: den ble laget med egne hender fra en tom (jeg kjøpte en ny med vilje som en forholdsregel) gassflaske, foret innvendig med et 5cm lag kaolinull og brannsikker sement. Den varmes opp av en brenner av typen Ron-Reil, som det er mange gode om hjerneartikler. Selve smia er ikke spesielt stor og varmes opp til ønsket temperatur uten problemer.
Så arbeidsstykket fra platene er oppvarmet til en kirsebærrød farge for dette trenger ikke å være veldig sterk. Oppvarmet emne hjemmelagde produkter drysset med boraks, som umiddelbart begynner å smelte og må få sive mellom platene. Dette vil fjerne avleiring og forhindre oksidasjon ved å forhindre at oksygen kommer i kontakt med metallet. Denne handlingen vil sikre renheten til arbeidsstykkemetallet.
Deretter varmes arbeidsstykket opp igjen i smia og prosedyren gjentas et par ganger til, ikke glem å rengjøre skalaen om nødvendig. Og etter dette blir arbeidsstykket oppvarmet til smitemperatur, jeg kan ikke si nøyaktig hvor mye, men jeg tror det er et sted i området 1260-1315 grader Celsius. Ved denne temperaturen vil arbeidsstykket ha en veldig lys gul-oransje farge, lik moderat dagslys.
For å unngå å kaste bort tid, sørg for at ambolten og hammeren er for hånden og at det er nok ledig arbeidsplass.
Deretter legges arbeidsstykket raskt på ambolten og med lette, myke slag, jevnt over hele området, begynner smiingen av platene. Deretter blir arbeidsstykket igjen plassert i smia og oppvarmet til smitemperatur, og deretter smidd med slag med middels kraft.
Og etter dette strekkes arbeidsstykket slik at det kan bøyes.
Trinn 4: Brett arbeidsstykket
Det er på tide å øke antallet hjernelag i arbeidsstykket. For å gjøre dette blir arbeidsstykket smidd til en lengde som er to ganger den opprinnelige lengden, men det er viktig å strekke det jevnt og ikke bare strekke det. I midten av det strakte arbeidsstykket lages en tverrgående fordypning på 3/4 eller 4/5 tykkelse ved hjelp av et hakk, meisel eller annen egnet metode, langs hvilken arbeidsstykket deretter brettes i to på kanten av ambolten, snudd. og smidd langs hele lengden, pass på at halvdelene ikke beveger seg i forhold til hverandre langs sidekantene.
Deretter gjentas oppvarmings-/smiingsprosessen fra forrige trinn: fluks, varme, avkjøl, varme, smi, smi. Prosedyren for å øke antall lag gjentas til det nødvendige antallet av disse lagene, så jeg brettet det 4 ganger og fikk 112 lag. (Hvis du vil ha flere lag, vær så snill, så vil mønsteret være mindre. Formelen for å beregne lagene er som følger: startnummer * 2 i potensen av antall folder, det vil si 7 * 2^4 = 112) .
Deretter varmes arbeidsstykket til smitemperatur hjemmelagde produkter plassert i sporet på ambolten, vridd godt, og så får den igjen en rektangulær form. Men før vridning, stanses arbeidsstykket i hjørnene slik at formen blir mer avrundet, fordi ved vridning og omvendt smiing til et rektangulært arbeidsstykke, kan inneslutninger og urenheter dannes fra de resulterende foldene hvis temperaturen på arbeidsstykket er lavere enn smiingen. temperatur.
Etter det hjernetrening den smides igjen (jeg gjentok det flere ganger), og avkjøles, og for å være sikker på at smiingen er jevn, renset jeg en av endene av arbeidsstykket. Under selve smiingen, spesielt i det første trinnet, er det viktig å holde temperaturen på arbeidsstykket høy og være forsiktig, ellers kan du rive lagene fra hverandre (dette kalles også delaminering, som slett ikke er bra) .
Trinn 5: Modell og grov profilering
Nå må du forestille deg profilen til den fremtidige kniven og grovt smi den fra blankt. Jo mer nøyaktig du kan smi profilen og fasingen, desto mindre trenger du å bry deg med sliping (på en maskin eller med en fil). Det er mye om dette temaet hjerneartikler mer erfarne smeder, så jeg skal ikke gå i detalj. Poenget er at arbeidsstykket oppfører seg omtrent som plasticine når det varmes opp, er det nødvendig å slå det i ønsket retning.
Trinn 6: Sliping av profilen
Den endelige formingen av profilen utføres med en kvern og en fil. Fyll opp med te, for mest sannsynlig vil dette ta mye tid, med mindre du selvfølgelig har en kvern hjerne maskin.
Trinn 7: Pusse, pusse, pusse...og tenke på meningen med livet
Trinn 8: Ferdig profil
Etter profilen håndverk dannet, det må fortsatt ferdigstilles med en fil med finere korn, jeg brukte 400s. Kanten på bladet er skjerpet nesten, men ikke helt, det er nødvendig å la det være litt uslipt, slik at kantmaterialet ikke deformeres. Etter dette bores hull for nagler i knivskaftet og tredyser for dette håndtaket klargjøres.
Trinn 9: Spennende øyeblikk
Herding.
Det vil enten "lage" bladet ditt eller ødelegge det. Det er viktig å konsentrere seg og være forsiktig, ellers kan du deformere og ødelegge bladet. Metoden jeg brukte er ikke den mest grundige metoden hjernetrening, men det var den eneste tilgjengelig for meg med verktøyene jeg hadde, og oljen var den beste jeg kunne få.
Før herding må bladet normaliseres. Dette vil avlaste spenninger som bygges opp under smiing og vridning og redusere sannsynligheten for vridning under herding. Denne normaliseringen gjøres ved å varme bladet over dens kritiske temperatur (når det ikke lenger er magnetisert, så det er nyttig å ha en magnet for hånden) og avkjøle den i luft. Prosessen gjentas tre til fem ganger, så jeg gjorde dette 5 ganger. I tillegg vil denne handlingen hjelpe deg med å øve på å fjerne bladet fra smia, fordi ingen nøling er tillatt under herding. Denne handlingen er vist på bildet med min dinglende kniv. Det som også er kult med denne delen er at når den avkjøles, skjer det oksidasjon, som begynner å avsløre mønsteret til stålet.
Slokking: Bladet varmes igjen opp over den kritiske temperaturen, og deretter raskt fjernet og plassert, først med spissen, i varm vegetabilsk olje (for slike merker hjernestål som min). For å varme opp selve oljen kan du ganske enkelt varme noe metall og kaste det i en beholder med olje, for eksempel brukte jeg en krykke til sviller. Rør i oljen, på denne måten får du en jevnere herding. Hvis stålet ditt har høy karbon, så ikke bruk vann for å herde det, det vil bare ødelegge bladet fordi vannet avkjøles for raskt, noe som ikke er egnet for høykarbonstål.
MED under treet Nå skal det behandles som glass, for hvis bladet er temperert riktig, er det så skjørt at det kan gå i stykker hvis det slippes.
Etter dette kommer ferien.
Trinn 10: Herding av metallet
Tempering er prosessen med å gi en viss hardhet til et blad for å øke levetiden og styrken. Dette oppnås ved å varme bladet til en viss kontrollert temperatur. Ferie hjernespill Jeg tilbrakte i ovnen i en time på 205 grader Celsius. "Bake" til "ready" vises på displayet.
Trinn 11: Etsning
Jeg beklager på forhånd for mangelen på bilder av dette og de neste trinnene, men prosessen er ganske enkel. Jernklorid tilberedes i henhold til instruksjonene som følger med. hjerneinstruksjoner, og deretter holdes bladet i den så lenge som angitt i de samme instruksjonene. I mitt tilfelle er det 3 deler vann til 1 del jernklorid, og la det sitte i 3-5 minutter. Prosessen er virkelig spennende, og resultatet ser ut som Batmans kniv.
Trinn 12: Håndtak og skjerping
Igjen, det er mange teknikker og instruksjoner om hvordan hvordan gjøre håndtak på kniven og slipe den, så jeg klarer meg uten hjernedetaljer. La meg bare si det for min skyld håndverk Jeg valgte cherry dies, som jeg limte til knivskaftet med epoksylim og festet med to messingnagler. Jeg pusset den med korn 400 og strøk den med linolje.
Til sliping bruker jeg ingen spesiell, arbeidskrevende metode, men bruker stort sett vanlig bryne.
Trinn 13: På tide å klappe deg selv på skulderen, kniven er klar...
Dette er min ferdige kniv, ca 15 cm lang. Folk synes kanskje det er ganske morsomt, men jeg aner ikke hvordan dette fancy mønsteret ble til.
Takk for hjerne oppmerksomhet, jeg håper dette er nyttig for noen!
Laster inn...