Sute de oțeluri moderne sunt potrivite pentru compilarea unui pachet Voi numi doar un număr mic. Compoziția chimică este potrivită pentru ShH15, ShH4, Shh20SG, ShH15SG, 65G, 50XFA, 60C2XFA, 70G, 70C2HA, 5KHNM, 5XGM, 5x2MNF, 6XVG, 5XNV, 9XS, U13, UAG1, etc. În ceea ce privește temperaturile de forjare și întărire, Shx15, U8 și 65g sunt ideale unul pentru celălalt. Temperatura de sudare a acestora este de aproximativ 1100 de grade, temperatura de forjare este de 900-1000 de grade, temperatura de întărire este de 850 de grade. Toate aceste oțeluri respectă „cele trei reguli” și sunt ușor de găsit în viața de zi cu zi.
Când sunt utilizate în proporții egale, aceste oțeluri produc oțel Damasc cu un conținut de carbon de 0,8%. Pentru a face un pachet, vom forja aceste oțeluri în plăci de dimensiuni egale, aproximativ 15*5*1 cm Să le punem împreună într-un pachet cu 6 straturi: y8 - wx15 - 65g - y8 - wx15 - 65g. Pentru a preveni destrămarea pachetului la colțuri, îl vom apuca prin sudură electrică și vom suda un mâner dintr-o bucată de armătură lungă de 50-60 cm de la capăt Pachetul este gata de sudare. Acum să-l punem într-o forjă încălzită și să-l aducem la o temperatură de 850-900 de grade, aceasta este o culoare roșu-portocalie. Să scoatem punga din forjă de mâner și să o așezăm pe marginea ei, astfel încât toate straturile de oțel să stea vertical. Puneți o mână de borax deasupra pungii. Boraxul ar trebui să se topească și să curgă direct prin pungă. Dacă boraxul nu curge, trebuie să adăugați mai mult. Dacă boraxul nu s-a topit complet, trebuie să țineți punga de borax în forjă deasupra cărbunelui până când boraxul se topește. Apoi, trebuie să rotiți pachetul cu 90 de grade, astfel încât toate straturile de metal să fie orizontale față de sol. În această stare, boraxul ar trebui să fiarbă între straturile de oțel timp de câteva minute. Acest lucru este necesar pentru ca boraxul să dizolve toată zgura și scara de pe metalul care se formează atunci când metalul este încălzit în forjă. Apoi scoatem pachetul incalzit pana la portocaliu, care este aproximativ 900-950 de grade Celsius. Asezam pachetul sub ciocan si il ciocanim cu lovituri usoare de la o margine la alta. Cu această acțiune stoarcem boraxul lichid cu toate toxinele. Nu este recomandabil să se falsească pe întreaga suprafață a pachetului; boraxul poate rămâne în interiorul pachetului, ceea ce va duce ulterior la „lipsa de penetrare” după ce tot boraxul este stors din pachet, pachetul nu este încă sudat. Pur și simplu am adunat straturile de metal curățat de zgură și acum nu există acces de aer la metalul care este sudat. Tot acest proces trebuie efectuat cu mare atenție și de preferință cu ochelari de protecție stropiți de borax la câțiva metri direcții și acest lucru este foarte periculos. Puneți din nou punga în forjă și încălziți-o până la o temperatură de sudare de aproximativ 1100. grade, incandescență albă. Culoarea pachetului ar trebui să semene cu culoarea unui soare fierbinte la temperatura de sudare, trebuie monitorizată constant și întoarsă constant în forjă, pentru a nu se arde, de îndată ce metalul strălucește ca o scânteie, aceasta este pregătirea pachetului când sacul este încălzit uniform căldură albă, nu există pete întunecate pe ea și scântei încep să sară de pe el. Pachetul, gata de sudare, este scos din forjă și ciocănit pe toată lungimea sa. În viitor, trebuie să întindeți pachetul într-o bandă prin forjare. Desenarea benzii trebuie efectuată la o temperatură de încălzire mai mică decât temperatura de sudare, aproximativ 950-1000 de grade - căldură galbenă. Când forjați un pachet „pe margine” la o temperatură de 950-1000 de grade, veți vedea imediat dacă există o lipsă de fuziune în loc de „lipsa de fuziune”, straturile se vor separa. Lipsa de penetrare nu este atât de rea; se adaugă din nou borax la locul unde straturile s-au separat și se repetă procesul de sudare. Burnout-ul este groaznic. La locul arderii, oțelul nu mai poate fi tratat. După ce sacul este scos într-o bandă, poate fi tăiat fierbinte sau pur și simplu tăiat cu o râșniță, de exemplu, în trei părți egale. Aceste piese sunt puse înapoi într-o pungă și procesul de sudare se repetă. Deci din 6 straturi vei primi un pachet de 18 straturi, apoi din 54 etc. Modelul rezultat din acest proces de forjare se numește „model de damasc sălbatic”. Pentru a obține un model sălbatic contrastant clar, trebuie să colectați aproximativ 300-500 de straturi în pachet. În timpul procesului de forjare, doar aproximativ 2 kg din produsul finit vor rămâne din pachetul nostru de 3,5 kg restul de metal ars în timpul procesului de forjare. Pentru a îmbunătăți calitatea oțelului Damasc, ultimul desen al pachetului într-o bandă ar trebui să fie efectuat la o temperatură de 850-900 de grade, culoare roșu-portocaliu de căldură. Acest lucru vă permite să obțineți o structură de oțel cu granulație fină. Cel mai bine este să întăriți oțelul Damasc în ulei de mașini uzat. După întărire, modelul de pe oțel devine și mai puternic. Oțelul Damasc nu poate fi întărit în apă, se poate rupe pur și simplu acolo. Fierarii japonezi își întăresc săbiile în apă, dar le îmbracă cu argilă focoasă înainte de a se întări. După stingerea uleiului, Damascul va avea o duritate de aproximativ 60-64 Rockwell. Pentru a reduce stresul intern din oțelul Damasc, acesta trebuie eliberat. Acest lucru se face prin încălzirea oțelului de două ori la o temperatură de 180-200 de grade timp de 1 oră. Acest proces poate fi efectuat chiar și acasă în bucătărie în cuptor. Modelul de pe oțel este dezvăluit prin gravarea acestuia într-o soluție de 5% acid azotic sau clorură ferică. Fiecare maestru selectează singur concentrația de clorură ferică. Trebuie să începeți să învățați cum să faceți oțel de Damasc cu „Damasc sălbatic”, și de acolo puteți trece la realizarea de modele mai complexe. Inca un sfat pentru cei care incalzesc pachetul intr-o forja de carbuni. Este indicat să folosiți cocs drept combustibil; înfunda mai puțin grătarele și produce mai multă căldură. Este recomandabil să încălziți pachetul în sine în straturile superioare de cărbune sau chiar deasupra cărbunelui. În aceste straturi, aerul care trece de jos în sus rămâne practic fără oxigen. Tot oxigenul se arde trecând prin cărbune, iar în straturile superioare ale cărbunelui este foarte îmbogățit cu dioxid de carbon. Ca urmare, în straturile superioare de cărbune metalul aproape nu este oxidat și este parțial carbonizat și redus.
În articolul de astăzi ne vom uita la tehnologia de realizare a unui cuțit bun și puternic din oțel Damasc. Cuțitul este creat în stil tradițional, adică prin forjare. Aici vei avea nevoie de o forjă, o nicovală, un ciocan și multă răbdare.
Particularitatea oțelului Damasc este că în timpul producției sale diferite tipuri de metal sunt amestecate prin forjare. Mai întâi, plăcile sunt pregătite, apoi sudate, încălzite și apoi piesa de prelucrat este răsucită pentru a amesteca toate tipurile de metal.
Datorită faptului că un cuțit poate reprezenta o amenințare pentru sănătate, nu trebuie administrat persoanelor cu sănătate mintală instabilă.
Materiale și instrumente pentru fabricarea unui cuțit:
Din materiale:
- plăci de oțel de cel puțin două calități (este indicat să se folosească oțel cu conținut ridicat de carbon, apoi poate fi bine călit. Autorul a folosit două tipuri de oțel, 1095 și 15n20);
- flux (veți avea nevoie de borax, îl puteți cumpăra de la un magazin de hardware);
- o tijă lungă (necesară pentru ca piesa de prelucrat să poată fi sudată pentru încălzire în cuptor);
- orice lemn la alegere;
- adeziv epoxidic (de preferat unul care se usuca rapid);
- nituri din alama;
- ulei de in sau alta impregnare a lemnului;
- ulei vegetal pentru călirea oțelului;
- clorură de fier.
Din instrumente:
- o nicovală (de preferință o nicovală adevărată mare. În ultimă instanță, o bucată de șină, un baros etc.);
- ciocan (autorul l-a folosit cu o cruce de 1,3 kg);
- sudare (este convenabil pentru sudarea plăcilor între ele și atașarea armăturii, dar dacă nu, puteți folosi sârmă);
- o forja pentru forjare (trebuie sa aiba o temperatura destul de ridicata pentru ca foile sa se topeasca impreuna);
- șlefuitor cu bandă (puteți folosi și o pila, dar va fi nevoie de mult efort și răbdare);
- cuptor (sau alt dispozitiv pentru încălzirea metalului în scopul călirii);
- mașină de găurit sau burghiu;
- un viciu (foarte util în proces.
Procesul de fabricare a cuțitelor:
Primul pas. Colectăm spații libere
În această etapă, autorul pregătește spații libere. Este necesar să tăiați plăcile la lungimea necesară, pentru autor este de 7,6x1,2 cm. Este important să țineți cont de faptul că, cu cât piesa de prelucrat este mai mare, cu atât va fi mai dificil să forjați un cuțit din ea. Zonele de presudare trebuie curățate temeinic de rugină și depuneri. Plăcile sunt stivuite cu metale alternative.
În cele din urmă, o piesă de armătură trebuie să fie sudată pe piesa de prelucrat, astfel încât să poată fi introdusă în cuptor. Desigur, în loc de sudarea fitingurilor, piesa de prelucrat poate fi scoasă cu ajutorul cleștilor cu mânere lungi.
Pasul doi. Trimitem piesa de prelucrat la cuptor
Acum piesa de prelucrat suferă prima încălzire și prima forjare. Autorul a făcut un corn de casă dintr-o butelie de gaz. Interiorul este căptușit cu ciment rezistent la foc și lână koalin. Deoarece forja este de dimensiuni mici, se poate încălzi cu ușurință până la temperaturile necesare.
Metalul trebuie încălzit până la o culoare roșu-vișină după îndepărtare, trebuie stropit imediat cu borax pentru a îndepărta depunerile și pentru a preveni interacțiunea cu oxigenul. Ar trebui să încercați în special să turnați borax între crăpăturile plăcilor, astfel încât metalul să se amestece bine și să fie cât mai omogen posibil. Această procedură trebuie efectuată de mai multe ori, îndepărtând calcarul dacă este necesar.
Apoi, piesa de prelucrat este încălzită la temperatura de forjare, conform autorului, aceasta este în regiunea 1260-1315 o C. Metalul ar trebui să devină galben strălucitor sau portocaliu. Înainte de a îndepărta piesa de prelucrat, trebuie să vă asigurați că aveți deja o nicovală și un ciocan la îndemână, deoarece metalul se răcește și nu există timp de pierdut.
Ca rezultat, prin forjare piesa de prelucrat este întinsă astfel încât să poată fi îndoită.
Pasul trei. Agitarea oțelului
În acest pas, piesa de prelucrat este încălzită și forjată de mai multe ori, cu cât se face acest lucru, cu atât metalul este mai bine amestecat. În primul rând, piesa de prelucrat trebuie să fie forjată în așa fel încât lungimea ei să devină de două ori mai mare decât era. Trebuie să întindeți metalul cât mai uniform posibil. Apoi, se face o crestătură în mijloc cu o daltă, iar piesa de prelucrat este pliată în jumătate. După aceasta, se încălzește din nou și se forjează până când cele două plăci sunt omogene. În total, autorul a pliat metalul de 4 ori, rezultând 112 straturi.
Când lipiți mai multe straturi, este important să folosiți întotdeauna borax și să curățați orice sol.
Formula de calcul a straturilor este: cantitatea inițială * 2 la puterea numărului de pliuri, adică 7 * 2^4 = 112).
În cele din urmă, piesa de prelucrat este din nou încălzită la temperatura de forjare, introdusă pe margine în canelura nicovală și răsucită într-o spirală. Apoi această spirală trebuie forjată din nou într-o formă dreptunghiulară. În cele din urmă, vă puteți asigura că straturile sunt uniforme prin șlefuirea uneia sau mai multor margini ale piesei de prelucrat.
Pasul patru. Forjarea profilului principal
În această etapă, autorul formează profilul principal al cuțitului prin forjare. În această etapă, puteți seta și teșiturile cuțitului, astfel încât mai târziu va trebui să lucrați mai puțin cu o râșniță sau pilă, ceea ce în acest din urmă caz este foarte trist.
Pasul cinci. Slefuirea profilului
Dacă nu aveți un șlefuitor, acest pas va necesita mult timp și efort. Aici veți avea nevoie de o pilă și o râșniță.
Spre sfârșitul șlefuirii, trebuie să forați găuri în piesa de prelucrat pentru a atașa mânerul. Aici va trebui, de asemenea, să rafinați câteva detalii cu o pilă cu granulație 400. De asemenea, trebuie să faceți ascuțirea inițială a cuțitului, dar nu trebuie să îl faceți ascuțit, deoarece se poate deforma în timpul întăririi.
Pasul șase. Călirea metalelor
Călirea este un moment foarte important în fabricarea unui cuțit. Puterea viitoarei lame depinde de aceasta, iar dacă tehnologia este încălcată, piesa de prelucrat poate fi ușor deteriorată. Primul pas este să eliberezi oțelul cât mai mult posibil. Acest lucru se face astfel încât metalul să nu conducă în timpul întăririi și lama să nu se deformeze. Metalul este calit prin incalzirea de mai multe ori la o temperatura la care otelul nu va mai fi atras de magnet. În total, ar trebui să existe de la trei până la cinci astfel de încălziri. Oțelul trebuie să se răcească treptat în aer liber.
După aceasta, oțelul poate fi întărit. Se încălzește din nou la o temperatură critică și apoi se coboară în ulei cald. Oțelul cu conținut ridicat de carbon nu trebuie să fie stins în apă, deoarece răcește metalul prea repede și se descompune.
După întărire, oțelul trebuie călit pentru a nu deveni casant. Pentru a face acest lucru, piesa de prelucrat este introdusă într-un cuptor la o temperatură de 205 de grade și încălzită timp de o oră. Apoi trebuie lăsat să se răcească treptat.
Pasul șapte. Gravarea lamei
Când este gravată, lama primește un model caracteristic. Toată chestia asta se întâmplă chimic, fără utilizarea electricității. Clorura ferică trebuie preparată conform instrucțiunilor, pentru autor este vorba de trei părți apă și o parte de clorură ferică. Ținerea durează doar 3-5 minute.
Există multe păreri despre oțelul Damasc. Cineva susține că rețeta ei s-a pierdut. Și când spui că este oțel de Damasc, se uită la tine zâmbind și pleacă. Alții nu au auzit prea multe despre asta și pun întrebări ridicole: „Cu ce este desenat asta?” sau „De ce lama nu este lustruită?”
Desigur, pentru dreptate, trebuie menționat că de la an la an sunt din ce în ce mai puțini ignoranți (mai ales în orașul Moscova). Odată ce o persoană folosește o dată un cuțit din Damasc de înaltă calitate, nu va cumpăra niciodată un cuțit din alt oțel.
În ceea ce privește proprietățile de tăiere, oțelul Damasc de înaltă calitate este de câteva ori superior altor clase de oțel (fie el 65X13, 440C, 95X18). Singurul său dezavantaj este că ruginește. Prin urmare, are nevoie de îngrijire constantă. Am lucrat cu un cuțit - l-am șters, l-am uns cu ulei sau grăsime neutră și l-am pus deoparte. Dacă pe oțel apar brusc pete ruginite, acestea trebuie îndepărtate cu șmirghel foarte fin și ulei sau, mai bine, cu kerosen. În principiu, îngrijirea unui astfel de cuțit nu înseamnă mai mult decât îngrijirea unui pistol cu alezaje necromate. Toate necazurile sunt compensate de proprietăți de tăiere excelente (care nu pot fi comparate cu orice oțel inoxidabil: atât intern, cât și importat). În primul rând, în tehnologia de producție. Damascul este realizat după cum urmează. Se obtine in urma unui proces tehnologic indelungat, realizat doar manual. Baza este luată din mai multe tipuri de oțel (atât dur, cât și moale), care sunt asamblate într-o anumită secvență pentru a forma un pachet (Nu denumim clase de oțel, deoarece secretul unui oțel bun din Damasc constă tocmai în selecția și proporțiile corecte a diferitelor metale). O condiție prealabilă este că se folosesc mai multe oțeluri dure decât cele moi. Pachetul din oțel este plasat în forjă și încălzit la temperatura de forjare. După aceasta, se aplică aditivi speciali pentru a preveni formarea de oxizi care împiedică sudarea plăcilor de diferite tipuri. Apoi, pachetul este perforat de mai multe ori cu un ciocan și trimis la forjă pentru a fi încălzit pentru sudură. tragerea ulterioară. Când placa este sudată și modelată la dimensiune, este încălzită din nou și tocată în numărul necesar de plăci, care sunt curățate de oxid și asamblate într-un pachet. Întregul proces se repetă din nou. Numărul de repetări ale procesului este proporțional cu calitatea produsului, respectiv cu comanda. După procesul de sudare, și pot fi de la trei la zece, placa este neforjată la dimensiunea necesară a lamei. Apoi oțelul este normalizat și piesa de prelucrat intră în lucrări ulterioare. Oțelul obținut în acest mod se caracterizează prin rezistență sporită, proprietăți excelente de tăiere și frumusețe. Damasc Russian Bulat LLC are 400 de straturi de metal sau mai mult. În urma procesului, apare un model unic, la fel de unic ca o amprentă.
Uneori, la expoziții, auziți că un cuțit din oțel Damasc achiziționat a devenit rapid tocit. Răspunsul este simplu. Fie o persoană a cumpărat „Damasc” (adică oțel inoxidabil 65X13, 95X18 gravat într-un mod special), fie a achiziționat Damasc sudat din metale moi. Este mult mai ușor și mai rapid să sudezi un astfel de metal. Deosebirea vizuală a lui de Damasc de înaltă calitate este aproape imposibilă. Damascul moale a fost folosit anterior pentru fabricarea armelor, deoarece... În aceste scopuri, a fost necesară duritatea și nu au fost necesare proprietățile de tăiere ale metalului. Un cuțit din Damasc moale (oricât de frumos ar fi designul său!) taie mai rău decât orice cuțit din oțel inoxidabil. Când încercați să întăriți un astfel de cuțit, indiferent cât de mult ați încerca, adesea nu este mai greu de 48 de unități. H.R.C. Un cuțit de la compania rusă Bulat are o duritate de cel puțin 60 de unități. HRC (de obicei 62-64 unități HRC). Unii cred că un cuțit la 64 de unități. HRC este fragil.
Acest lucru este destul de aplicabil oțelurilor omogene (U10, 95X18), dar nu se aplică în niciun fel Damascului forjat corect. Acest lucru, desigur, nu înseamnă că un cuțit cu o duritate de 64 de unități. HRC poate fi îndoit într-un inel! Dar cu un contact limitat cu oase (când tăiați un animal), precum și cu lovituri mici de tăiere, această combinație de duritate și elasticitate este destul de suficientă. Un oțel bun pentru cuțit nu ar trebui să fie doar dur, ci și elastic. Să răspundem la întrebarea: „Cum devine un cuțit tocit?” Acest lucru se întâmplă în două moduri. Dacă te uiți la tăișul unui cuțit tocit la microscop, poți lua în considerare două situații:
Muchia de tăiere este îndoită. (Acest lucru indică faptul că oțelul este prea moale);
Muchia de tăiere s-a rupt. (Acest lucru indică faptul că oțelul este prea dur.)
În timpul vânătorii a trebuit să observ lucrul unui cuțit din oțel 95X18. Proprietarul a dat asigurări că a cumpărat cuțitul pe bani decenti de la unul dintre celebrii meșteri (În timpul vânzării, cuțitul a fost lăudat: duritate 70 unități HRC, oțel scos dintr-o dărâmătură de navă spațială, ascuțire cu laser etc.). Dar când vânătoarea s-a încheiat, elanul este capturat, proprietarul „cuțitului minunat” se apropie de vânător și se oferă să lucreze cu cuțitul. După vreo cinci minute, vânătorul returnează politicos cuțitul și ne sfătuiește să cumpărăm ceva mai bun (se spune că un astfel de cuțit este potrivit doar pentru tăierea untură și cârnați!). Proprietarul este jignit și încearcă să măceleze singur animalul.
Este surprins să observe că cuțitul alunecă și nu taie... Iar motivul este următorul. Cuțitul a fost cu adevărat călit la duritate extremă. Oțelul 95X18 oricum nu este deosebit de flexibil, dar atunci când este întărit la mai mult de 60 de unități. HRC își pierde în general toată elasticitatea. În acest caz, la începerea lucrului, marginea de tăiere pur și simplu s-a rupt. În plus, acest lucru nu se observă vizual. Când încerc să ascut din nou cuțitul, totul se repetă. Adesea, tăișul se rupe în timpul procesului de ascuțire, așa că apare un paradox: ascuți lama, lama se uzează, dar cuțitul este încă tocit!
Situația este diferită cu oțelul moale. De exemplu, 40X13. Când un astfel de cuțit devine tocit, marginea de tăiere se îndoaie. Este posibil să tai cu un astfel de cuțit dacă ții cu tine o piatră pentru editare - lucrezi puțin, amesteci pe piatră, lucrezi din nou, amesteci din nou. Acesta este, fără îndoială, mai bun decât primul caz!
Calitatea optimă de oțel inoxidabil este 65X13. Deși este departe de calitatea Damascului. Acest grad de oțel este adesea numit oțel medical. Pentru oamenii crescuți în Uniunea Sovietică, termenii „medical”, „militar”, „spațiu” au un efect magic. 65X13 este un oțel bun pentru cuțite. Dar termenul „medical” este dificil de aplicat acestuia. În primul rând, bisturiile din oțel 65X13 au început să fie fabricate abia la sfârșitul anilor 80, iar înainte au fost folosite oțeluri carbon U8, U10 acoperite cu crom.
În al doilea rând, sarcinile unui chirurg, care face incizii foarte minore în timpul operației, și ale unui vânător, care măcelează un elan sau un urs, sunt complet diferite. În plus, un bisturiu medical nu este refolosit în timpul operațiilor (curând au apărut bisturiile cu lame detașabile de unică folosință). Prin urmare, termenul de oțel „medical” nu obligă pe nimeni la nimic. Deși folosim de mult acest oțel pentru modele ieftine.
Să revenim la cuțitele din oțel de Damasc. Aceste cuțite, fabricate de compania rusă Bulat, au fost testate de vânători în diverse părți ale țării. 99% oferă o evaluare pozitivă a performanței cuțitului. 1% sunt persoane care folosesc un cuțit în alte scopuri. (De exemplu, a fost un domn care a încercat să taie o supapă de tractor cu un cuțit, altul, puternic beat, a aruncat cuțitul într-un copac etc.). Potrivit recenziilor diverșilor vânători, doi elani la rând au fost jupuiți și măcelăriți cu un cuțit fără ascuțire suplimentară; cinci mistreți; satar mare; mai mulţi castori. Maslennikov V.S. Eu personal am încercat să scot pielea a doi elani cu un cuțit dintr-un punct de ascuțit (cuțitul a continuat să taie după aceea!). Dacă te uiți sub mărire la tăișul unui cuțit de Damasc după ce ai tăiat un elan, vei vedea un micro-fierăstrău. S-a întâmplat din cauza faptului că oțelurile moi au fost ușor mototolite, în timp ce cele dure au rămas ascuțite datorită vâscozității suplimentare dobândite în timpul procesului de forjare. Prin urmare, când ne uităm la tăișul unui cuțit după o muncă prelungită, lama strălucește pe alocuri și se pare că cuțitul a devenit tocit, dar când începem să tăiem, se dovedește că cuțitul nu taie mai rău decât unul nou. ! Chiar și atunci când un cuțit de Damasc devine complet tocit, este suficient să-l ascuți cu grijă cu o piatră de ascuțit pentru a-i restabili proprietățile de tăiere. Aici intră în joc efectul de îndreptare a părților moi ale muchiei de tăiere. După muncă îndelungată, în coliba de iarnă sau la o bază de vânătoare, cuțitul trebuie șters, tăișul trebuie ajustat pe o piatră bună, lubrifiat cu ulei și pus într-o cutie.
Întrebarea care îi interesează pe mulți este „Care este mai bine: damasc sau oțel damasc?” Ce este damascul și ce este oțelul damasc? Oțelul preparat din plăci printr-un proces de sudare în forjă este denumit în mod obișnuit „Damasc”. Oțelul, topit într-un creuzet și răcit într-un mod special, este de obicei numit „oțel damasc”. Există, de asemenea, o tehnologie intermediară în care plăcile turnate sunt amestecate cu alte oțeluri prin sudură forjată. Din punct de vedere al consumatorului, damascul bun și oțelul damasc bun sunt unul și același. Aceeași duritate, același efect de microfierăstrău, de asemenea ușor de ascuțit... Damascul rău și oțelul damasc prost sunt identice: nici unul, nici celălalt nu vor tăia! Pentru a evita cumpărarea unui cuțit prost, trebuie să achiziționați un cuțit de la o companie de renume, cu o garanție de calitate.
Acum există mulți antreprenori individuali diferiți și companii noi care au produs recent cuțite. Anterior, organizatorii acestor companii erau angajați în orice, cu excepția prelucrării metalelor; și nu au absolut nicio înțelegere a metalelor. Nu au baza de producție necesară, nu fac lame, dar le cumpără oriunde este mai ieftin... Când cumpărați un cuțit de la astfel de companii, este dificil să sperăm că va servi mult timp (deși nu există reguli fără excepții). Deși prețurile multor antreprenori individuali pentru cuțitele de Damasc sunt destul de mici (de la 900 de ruble la 1500 de ruble). Când cumpărați un cuțit, trebuie să vă amintiți că, dacă urmați procesul tehnologic, un cuțit din oțel Damasc va costa de la 2000 de ruble. până la 3500 de ruble. Ispitit de cuțite mai ieftine, riști să-ți aduci aminte de proverbul: „Avarul plătește de două ori!” Oțelul turnat damasc este ceva mai scump de fabricat decât damascul. Întrebare: „De ce un cuțit de Damasc de la aceeași companie costă 3.000 de ruble și altul 300 de dolari?” Cuțitele scumpe folosesc damasc. Ce este asta, „termină lama Damascului”?
Luați două, trei sau patru farfurii de damasc cu diferite modele, straturi și proprietăți. Sunt sudate împreună de-a lungul înălțimii lamei și urmează conturul muchiei de tăiere. Ce dă asta?
Acest lucru adaugă frumusețe produsului (datorită trei sau patru modele frumos selectate);
Vă permite să plasați Damasc foarte dur cu o cantitate mare de metal dur pe muchia de tăiere; Damascul moale este folosit pe fundul lamei (același din care s-au făcut țevi de pistol). Datorită combinației acestor damascuri, rezistența cuțitului crește. Proprietățile de tăiere ale unei astfel de lame (deși nu mult) cresc.
Principalul efect al damascului final este frumusețea și lucrarea unică. Cel mai bun specialist în sfârșitul damascului din Rusia este domnul Arkhangelsky și fiica sa Maria. Prețurile lor, desigur, sunt mult mai mari. Mai trebuie răspuns la o întrebare: „Câte straturi conține damascul tău?” Am stabilit singuri raportul optim preț-calitate - 400 de straturi. Chiar și un specialist nu poate determina vizual numărul de straturi. De regulă, fierarii știu câte straturi au făcut. Se ține o evidență pentru fiecare lot de Damasc... Auzi de la cumpărători la expoziție: „Damascul tău are 400 de straturi, dar vecinii tăi au 600 de straturi!” Este important să rețineți: depinde de ceea ce stratificați. Poti forja Damascul cu 600 de straturi de cuie si va fi mai rau decat Damascul, care are 200 de straturi de metal bun. Și încă un lucru atunci când forjați peste 400 de straturi, este necesar să schimbați procesul de producție (este necesar să se satureze suplimentar metalul cu carbon, deoarece carbonul se arde în timpul procesului de încălzire), ceea ce crește semnificativ costul piesei de prelucrat ( și, în consecință, cuțitul). Dacă un cuțit cu 1000 de straturi este forjat în același mod ca și cu 400 de straturi, atunci indiferent de metalul pe care îl luați, va arăta ca metalul din cutiile de tablă. Dar dacă iei acest lucru în serios, urmând tehnologia, atunci un cuțit din Damasc cu 1000-1500 de straturi va fi mai bun decât unul cu 400 de straturi, dar costul său ar trebui să fie de cel puțin 200 de dolari.
Oamenii întreabă adesea: „Care damasc este mai bun: cu un model longitudinal sau cu o răsucire transversală?” Din punct de vedere al consumatorului, nu contează. Exact ca damascurile din mozaic. Doar unele tipuri de damasc pot diferi în ceea ce privește calitățile de lucru. Adesea, damascurile din mozaic sunt inferioare în proprietăți de tăiere față de cele obișnuite. Deoarece Adesea, în căutarea unui design, se acordă puțină atenție proprietăților de tăiere ale metalului.
O întrebare adresată adesea la expoziții: „Cuțitul tău taie unghiile?” Desigur, nu este foarte clar de ce oamenii ar tăia unghiile cu un cuțit?! Poate că au legătură cu această ocupație din cauza naturii muncii lor sau au dizabilități mintale... Dar vom încerca totuși să răspundem la această întrebare. Să spunem imediat că tăierea unghiilor nu este o problemă atât de mare! Cuțit din orice oțel cu o duritate de 50 de unități. HRC va tăia un cui pe partea de lucru. Trebuie doar să o schimbați puțin structural: grosimea lamei în partea de tăiere ar trebui să fie de cel puțin 1 mm (mai gros este mai bine), iar unghiul de ascuțire este de cel puțin 45 de grade (mai gros este mai bine). Comandați un astfel de cuțit și veți putea tăia toate unghiile dorite! Amintiți-vă că duritatea unui cui este mult mai mică decât duritatea unui cuțit (chiar și unul din oțel mediocru este totul despre designul lamei). Pentru oțelul Damasc, la tăierea cuielor, grosimea piesei de lucru poate fi mai mică de 1 mm (până la 0,6 mm), unghiul poate fi și mai mic. Sunt cuțite care taie hârtie, apoi taie cuiul (lovind cu ciocanul în fund) și apoi cuțitul poate tăia din nou hârtia (deși puțin mai rău). În general, dacă doriți să verificați calitatea lamei pe un cui, nu este necesar să o tăiați. Este suficient să planificați unghia sau să faceți mici crestături pe ea. Orice cuțit din oțel Damasc bun poate rezista cu ușurință acestei operațiuni. Nu luăm în considerare cuțitele cu o parte de lucru foarte subțire de la 0,1 m și mai subțire (de exemplu, cuțite de file și un cuțit „Uzbek”). Și totuși, nu recomandăm să faceți astfel de experimente cu cuțite, pentru că... Credem că nu acesta este motivul pentru care un adult cumpără un cuțit.
Desigur, dacă într-o situație extremă trebuie să folosiți un cuțit pentru a tăia cuie, cablu sau sârmă groasă, aceasta este o altă întrebare. Nu este nevoie să faceți acest lucru decât dacă este necesar. Există și alte unelte pentru aceasta (de exemplu: dalte, tăietoare de metal), care sunt mult mai ieftine decât un cuțit bun. Cu astfel de experimente constante, mai ales dacă obiectele tăiate se dovedesc a fi încinse, cuțitul tău se va rupe în continuare. Compania noastra produce cutite pentru vanatori, pescari, turisti, si pentru iubitorii de drumetii lungi. Cuțitul poate deschide cutii fără probleme, poate tăia cu ușurință carcasa unui animal mare (elan, urs) fără a ascuți, la rindeau lemn, ține o muchie câteva zile la rând; Pot procesa câteva zeci de kilograme de pește. În aceste scopuri, compania rusă Bulat produce cuțite. Dacă cuțitul este folosit în scopul propus, compania oferă o garanție de 10 ani pentru lamă! Întrucât compania noastră are deja 13 ani, iar în acest timp practic nu au existat plângeri cu privire la lamele de la Damasc. Dacă o persoană cumpără un cuțit pentru tăierea cuielor, aruncarea cu lemne și tot felul de experimente, atunci este mai bine să apeleze la o altă companie. Adevărat, așa cum arată practica, dacă o persoană intenționează să spargă un cuțit, tot îl va rupe, indiferent de unde și din ce oțel este făcut cuțitul! Dar acesta este deja un semn de nebunie.
Le dorim tuturor cititorilor acestui articol cumpărături bune și vânătoare de succes!
Materialul a fost pregătit de V.S Maslennikov, director general al Russian Bulat LLC.
Faimosul oțel de Damasc. Ce calități aveau aceste lame uimitoare? Care este secretul tehnologiei antice? Damascul pentru vremea sa a fost o descoperire revoluționară în crearea metalului de înaltă rezistență și a noii tehnologii. Săbiile legendare care tăiau eșarfa de mătase aveau o ascuțime extraordinară. Nu este acesta un mit? Forja secolului XXI este tărâmul tehnologiei tradiționale. Principiul creației nu s-a schimbat de secole. Elementele principale ale acestei producții: foc deschis, ciocan, nicovală, pricepere de fierar. Un semn al vremurilor noi în profesia de fierar îl reprezintă materiile prime. Pe vremuri, artizanii extrageau ei înșiși minereul, apoi îl procesau în metal. Fierarii moderni, de regulă, operează oțel cu aditivi de aliere. Aceste impurități conferă metalului caracteristicile sale individuale.
Superioritatea oțelului Damasc față de toate celelalte aliaje este un mit comun. Oamenii de știință cred că aceasta este o născocire a imaginației scriitorilor de la începutul secolului al XIX-lea. În romanele istorice ale vremii, lamele de Damasc aveau proprietăți miraculoase. Au tăiat ca untul. Istoricii și oamenii de știință din metal resping aceste legende. Damascul antic cu greu ar fi capabil să reziste oțelului modern. Cu toate acestea, a fost oarecum mai simplu în compoziția chimică și oțelurile care au fost folosite în ea nu erau atât de interesante. „Damascul” pe care îl creează meșterii de astăzi este, de regulă, utilizarea oțelurilor inițial de înaltă rezistență, cu caracteristici bune.
Cu toate acestea, „Damascul” din timpul său s-a remarcat într-adevăr prin rezistența și flexibilitatea sa ridicată. Această combinație a făcut din oțelul Damasc o armă excelentă. Secretul este într-un aliaj special.
În forma sa pură, fierul este un metal foarte moale și nu este potrivit. Prin urmare, oamenii folosesc aliaje - compuși ai fierului cu alte elemente chimice. O componentă esențială a acestor compuși este carbonul. Oferă duritatea aliajului. De exemplu, de obicei într-o unghie, carbonul conține sutimi de procent (0,06-0,16%) din metalul total. Și în șinele de cale ferată este de la 0,5 la 0,7%. Aliajele de fier care conțin mai puțin de 2,14% carbon se numesc oțel. După un tratament termic special, capătă o altă calitate importantă - elasticitatea.
Secretul principal al tehnologiei de producție Damasc este un semifabricat multistrat, care constă din aliaje cu conținut diferit de carbon. Oțelul Damasc este unul dintre primele materiale compozite, adică compozite, din istorie. „Damasc” este o tehnologie de sudare care implică difuzie reunind straturi de două, trei sau mai multe oțeluri prin presiune. Partea principală a pachetului, care constă din oțeluri bogate în carbon, conferă Damascului o duritate specială. Sursa de elasticitate a viitorului produs este aditivii de aliaj și fierul. Astfel, straturi alternante de metal cu un continut foarte mare si foarte scazut de carbon au dat noului material: duritate, elasticitate si rezistenta la impact (rezistenta la sarcini de impact).
Urmele acestui cocktail pot fi văzute cu ochiul liber. Modelul caracteristic al lamei Damasc este un efect optic al distribuției neuniforme a carbonului. „Damascul” are propria „față” unică, propriul design, propria sa frumusețe în fier. Materialul omogen, chiar și în culoare, nu este atât de interesant. De regulă, este pictat sau pentru a crea un fel de imagine.
Calitățile înalte ale unei anumite lame de oțel Damasc sunt stabilite în stadiul inițial. Nu există o rețetă perfectă pentru a crea un „pachet”. Selecția materialelor sursă, proporțiile acestora, principiul combinării, în antichitate, oricare dintre elementele acestui proces, a fost secretul maestrului, fundamentul superiorității armelor sale.
Fabricat din oțel Damasc - o sursă de mândrie pentru orice vânător. Datorită tehnologiei de fabricație, un astfel de instrument taie cele mai dure materiale și țesături naturale. Ține bine o margine. Cu toate acestea, produsul acestor maeștri este rareori folosit în scopul propus. Funcția principală a oțelului lor este decorativă.
Salutari tuturor artizani creierului! După aproape un an de „comunicare” cu un ciocan și nicovală, am dobândit în sfârșit experiența și instrumentele necesare pentru a crea forjate. meşteşuguri, cum ar fi un mic cuțit „Damasc” din acesta articole pentru creier.
Și am început, de altfel, cu un mic baros pe post de nicovală, pe care l-am lovit cu un ciocan mic.
Acum vom vorbi despre crearea unui cuțit mic, forjat, nu sculptat, cu propriile mâini, folosind o forja de casă, nicovală, ciocan și determinare. Nu pretind că sunt un profesionist și, cu siguranță, aceasta nu este singura modalitate de a obține Damascul sudat, aceasta este povestea cum am reușit să o fac.
Oțelul Damasc astăzi se numește Damasc sudat, obținut din plăci metalice sudate de diverse creierul, ulterior forjat și răsucit. Este ca și cum ai turna împreună diferite culori de plastilină și le-ai răsuci pentru a crea un model ondulat. După forjare, o astfel de piesă de prelucrat este supusă gravării, în care metalele diferite ale piesei de prelucrat sunt erodate în mod neuniform, creând astfel un contrast frumos. Oțelul original de Damasc este obținut într-un mod diferit, foarte specific (deși arată asemănător cu Damascul modern), și puțini oameni știu să-l creeze acest fapt i-a dat Damascului reputația de metal presupus înzestrat cu puteri magice. Iar motivul acestei „puteri”, asemănătoare săbiilor de samurai, este un proces care face posibilă obținerea unui oțel mai omogen și, prin urmare, cu calitățile dorite, care nu poate fi obținut în alte moduri, și face posibilă includerea oțel de calitate scăzută și cu conținut ridicat/scăzut de carbon în piesa de prelucrat. Ceea ce are ca rezultat o lamă de calitate mult mai bună.
ATENŢIE!! Un cuțit poate fi periculos, vă rog să nu-l dați persoanelor cu tulburări psihice!!!
Pasul 1: Materiale și instrumente
- plăci de oțel de două sau mai multe grade (de preferință cu conținut ridicat de carbon) care vor contrasta între ele, am luat oțel cu conținut ridicat de carbon 1095 și oțel 15n20, cu un conținut mic de nichel, care vor adăuga luminozitate și contrast după gravare
- flux (borax, care poate fi achiziționat de la un magazin de hardware)
- o bucată de armare, o tijă lungă (va fi sudată pe piesa de prelucrat ca mâner)
- lemn la alegere pentru mânerul cuțitului
- rășină epoxidică (întărirea în 5 minute este ideală)
- nituri din alama
- compozitie pentru prelucrarea lemnului manerului, am folosit ulei de in
- ulei de întărire a metalelor (vegetal)
- clorură de fier
- o nicovală (de preferință o nicovală din oțel adevărată, deși dacă nu aveți una, vă vor folosi și alte obiecte durabile: o bucată de șină, un baros, un semifabricat mare de metal, un stâlp de acostare vechi de bolard sau doar un mare puternic , suprafață dură și plană Amintiți-vă cum a început totul cu lovituri cu o piatră pe o piatră mare).
— ciocan (am folosit o greutate de 1,3 kg, cu percutor transversal)
- clești
- sudare (opțional, dar recomandabil pentru sudarea plăcilor între ele și sudarea mânerului, dacă nu aveți sudură, puteți înveli strâns plăcile cu sârmă)
— o forjă (capabilă să încălzească piesa de prelucrat la temperaturile necesare pentru forjare, ceea ce este foarte important pentru fuziunea de înaltă calitate a plăcilor între ele, despre asta mai târziu)
- o mașină de șlefuit cu bandă sau pilă cu multă răbdare
- cuptor sau altă metodă de întărire
- mașină de găurit sau de găurit
- viciu (lucru foarte util)
Pasul 2: Asamblarea piesei de prelucrat
Plăcile de oțel sunt tăiate la dimensiunea necesară dimensiunea creierului, al meu de exemplu 7,6x1,2cm; Mai mult, cu cât piesa de prelucrat este mai mare, cu atât este mai dificil să o modelezi cu un ciocan. Înainte de a le suda într-o stivă, plăcile sunt curățate de rugină și sol de pe toate părțile. În continuare, plăcile sunt stivuite, alternând clasele de oțel, astfel încât piesa mea de prelucrat a constat din 7 plăci, dintre care trei au fost de gradul 15n20 și patru dintre care au fost de gradul 1095.
Plăcile, aliniate una față de cealaltă, sunt sudate între ele (nu acordați prea multă atenție cusăturii mele), apoi un mâner este sudat pe stivă pentru a facilita manipularea piesei de prelucrat în timpul forjarii. Nu este nimic greșit, mai ales după ce stiva de plăci a fost sudată, în folosirea doar a cleștilor. Mi-am falsificat-o oricum.
Pasul 3: Prima forjare a stivei
Câteva despre forja mea: a fost făcută cu propriile tale mâini dintr-o butelie de gaz goală (am cumpărat una nouă intenționat ca măsură de precauție), căptușită în interior cu un strat de 5 cm de lână caolin și ciment ignifug. Se incalzeste cu un arzator de tip Ron-Reil, despre care sunt multe bune articole pentru creier. Forja în sine nu este deosebit de mare și se încălzește până la temperatura necesară fără probleme.
Deci, piesa de prelucrat din plăci este încălzită până la o culoare roșu-vișină, pentru aceasta, căldura nu trebuie să fie foarte puternică. Tagle încălzite produse de casă presarat cu borax, care incepe imediat sa se topeasca si trebuie lasat sa se infiltreze intre farfurii. Acest lucru va elimina depunerile și va preveni oxidarea, împiedicând oxigenul să intre în contact cu metalul. Această acțiune va asigura puritatea metalului piesei de prelucrat.
Apoi piesa de prelucrat este încălzită din nou în forjă și procedura se repetă de câteva ori, fără a uita să curățați cântarul dacă este necesar. Și după aceasta, piesa de prelucrat este încălzită la temperatura de forjare, nu pot spune exact cât de mult, dar cred că este undeva în regiunea 1260-1315 grade Celsius. La această temperatură, piesa de prelucrat va avea o culoare galben-portocalie foarte strălucitoare, similară cu lumina zilei moderate.
Pentru a evita pierderea timpului, asigurați-vă că nicovala și ciocanul sunt la îndemână și că există suficient spațiu liber de lucru.
Apoi piesa de prelucrat se așează rapid pe nicovală și cu lovituri ușoare, moi, uniform pe toată zona, începe forjarea plăcilor. Apoi, piesa de prelucrat este plasată din nou în forjă și încălzită la temperatura de forjare, apoi forjată cu lovituri de forță medie.
Și după aceasta, piesa de prelucrat este întinsă, astfel încât să poată fi îndoită.
Pasul 4: Plierea piesei de prelucrat
Este timpul să creștem numărul straturile creieruluiîn piesa de prelucrat. Pentru a face acest lucru, piesa de prelucrat este forjată la o lungime de două ori mai mare decât lungimea inițială, dar este important să o întindeți uniform și nu doar să o întindeți. În mijlocul piesei întinse, se realizează o adâncitură transversală de 3/4 sau 4/5 grosime folosind o crestătură, daltă sau altă metodă adecvată, de-a lungul căreia piesa de prelucrat este apoi pliată în jumătate pe marginea nicovalei, răsturnată. și forjate pe toată lungimea, asigurându-vă că jumătățile nu se mișcă una față de alta de-a lungul marginilor laterale.
Apoi se repetă procesul de încălzire/forjare din pasul precedent: flux, căldură, răcire, căldură, forja, forja. Se repetă procedura de creștere a numărului de straturi până la numărul necesar al acestor straturi, așa că l-am pliat de 4 ori și am obținut 112 straturi. (Dacă doriți mai multe straturi, vă rugăm, atunci modelul va fi mai mic. Formula de calcul a straturilor este următoarea: numărul inițial * 2 la puterea numărului de pliuri, adică 7 * 2^4 = 112) .
Apoi, piesa de prelucrat este încălzită la temperatura de forjare produse de casă plasat în șanțul nicovalei, răsucit bine și apoi i se dă din nou o formă dreptunghiulară. Dar, înainte de răsucire, piesa de prelucrat este perforată în colțuri, astfel încât forma sa devine mai rotunjită, deoarece la răsucire și forjare inversă într-o piesă de prelucrat dreptunghiulară, din pliurile rezultate se pot forma incluziuni și impurități dacă temperatura piesei de prelucrat este mai mică decât cea a forjarii. temperatura.
După care antrenamentul creierului se forja din nou (am repetat-o de mai multe ori), si se raceste, iar pentru a fi sigur ca forjarea este uniforma, am curatat unul din capetele piesei de prelucrat. În timpul forjarii în sine, în special în prima etapă, este important să mențineți temperatura piesei de prelucrat ridicată și să aveți grijă, altfel puteți rupe straturile unul de celălalt (aceasta se numește și delaminare, ceea ce nu este deloc bun) .
Pasul 5: Modelare și profilare brută
Acum trebuie să vă imaginați profilul viitorului cuțit și să-l forjați aproximativ din gol. Cu cât puteți forja mai precis profilul și teșirea, cu atât mai puțin va trebui să vă deranjați cu șlefuirea (pe mașină sau cu pilă). Sunt multe pe acest subiect articole pentru creier fierari mai experimentati, asa ca nu voi intra in detalii. Concluzia este că piesa de prelucrat se comportă aproximativ ca plastilina atunci când este încălzită, este necesar să o perforați în direcția dorită.
Pasul 6: șlefuirea profilului
Fasonarea finală a profilului se realizează cu o polizor și o pila. Aprovizionați-vă cu ceai, pentru că cel mai probabil acest lucru va dura mult timp, cu excepția cazului în care, desigur, aveți o râșniță mașinăria creierului.
Pasul 7: Slefuirea, slefuirea, slefuirea...si gandirea la sensul vietii
Pasul 8: Profilul terminat
După profil meşteşuguri format, mai trebuie finalizat cu o pila cu granulatie mai fina, eu am folosit 400s. Marginea lamei este ascuțită aproape, dar nu complet; După aceasta, găurile pentru nituri sunt găurite în mânerul cuțitului și sunt pregătite matrițe de lemn pentru acest mâner.
Pasul 9: Moment emoționant
întărire.
Fie vă va „face” lama, fie o va distruge. Este important să vă concentrați și să aveți grijă, altfel puteți deforma și distruge lama. Metoda pe care am folosit-o nu este cea mai amănunțită antrenamentul creierului, dar era singurul disponibil pentru mine cu uneltele pe care le aveam, iar uleiul era cel mai bun pe care l-am putut obține.
Înainte de întărire, lama trebuie normalizată. Acest lucru va reduce tensiunile acumulate în timpul forjarii și răsucirii și va reduce probabilitatea deformarii în timpul întăririi. Aceasta normalizare se face prin incalzirea lamei peste temperatura sa critica (atunci cand nu mai este magnetizata, deci este util sa ai un magnet la indemana) si racirea lui in aer. Procesul se repetă de trei până la cinci ori, așa că am făcut asta de 5 ori. În plus, această acțiune vă va ajuta să exersați scoaterea lamei din forjă, deoarece nu sunt permise ezitări în timpul călirii. Această acțiune este prezentată în fotografie cu cuțitul meu atârnător. Ceea ce este, de asemenea, cool la această parte este că, pe măsură ce se răcește, are loc oxidarea, care începe să dezvăluie modelul oțelului.
Stingere: Lama se încălzește din nou peste temperatura critică, apoi se scoate rapid și se pune, mai întâi cu vârful, în ulei vegetal cald (pentru astfel de mărci creierul ca al meu). Pentru a încălzi uleiul în sine, puteți pur și simplu să încălziți ceva metal și să-l aruncați într-un recipient cu ulei, de exemplu, am folosit o cârjă pentru traverse. Amestecați uleiul, astfel veți obține o întărire mai uniformă. Dacă oțelul dvs. are un conținut ridicat de carbon, atunci nu folosiți apă pentru a-l întări, va strica doar lama, deoarece apa se răcește prea repede, ceea ce nu este potrivit pentru oțel cu conținut ridicat de carbon.
CU sub copac Acum ar trebui tratat ca sticla, pentru ca daca lama a fost calita corect, este atat de fragila incat se poate rupe daca cade.
După aceasta vine rândul vacanței.
Pasul 10: Călirea metalului
Călirea este procesul de a conferi o anumită duritate unei lame pentru a crește durata de viață și rezistența acesteia. Acest lucru se realizează prin încălzirea lamei la o anumită temperatură controlată. Concediu de odihna jocuri de creier Am stat o ora la cuptor la 205 grade Celsius. „Coaceți” până când „gata” apare pe afișaj.
Pasul 11: Gravare
Îmi cer scuze anticipat pentru lipsa fotografiilor cu acest lucru și pașii următori, dar procesul este destul de simplu. Clorura ferică este preparată conform instrucțiunilor furnizate împreună cu aceasta. instrucțiuni ale creierului, iar apoi lama este păstrată în ea atât timp cât este indicat în aceleași instrucțiuni. În cazul meu, este vorba de 3 părți apă la 1 parte de clorură ferică și lăsați-l să stea timp de 3-5 minute. Procesul este cu adevărat incitant, iar rezultatul arată ca cuțitul lui Batman.
Pasul 12: Mâner și ascuțire
Din nou, există multe tehnici și instrucțiuni despre cum cum se face mânerul cuțitului și ascuți-l, ca să mă pot descurca fără detalii ale creierului. Lasă-mă să spun asta pentru mine meşteşuguri Am ales matrițe de cireș, pe care le-am lipit de mânerul cuțitului cu adeziv epoxidic și le-am fixat cu două nituri de alamă. L-am șlefuit cu granulație 400 și l-am acoperit cu ulei de in.
Pentru ascuțire, nu folosesc nicio metodă specială, care necesită forță de muncă, dar mai ales folosesc o piatră de ascuțit obișnuită.
Pasul 13: E timpul să te mângâi pe spate, cuțitul este gata...
Acesta este cuțitul meu gata, lung de aproximativ 15 cm. Oamenii ar putea crede că este destul de amuzant, dar nu am idee cum a apărut acest model fantezist.
Mulțumesc pentru atenția creierului, sper că acest lucru este de folos cuiva!
Se încarcă...