Na zostavenie balíka sú vhodné stovky moderných ocelí, vymenujem len malý počet. Chemické zloženie je vhodné pre ShH15, ShH4, Shh20SG, ShH15SG, 65G, 50XFA, 60C2XFA, 70G, 70C2HA, 5KHNM, 5XGM, 5x2MNF, 6XVG, 5XNV, 2G,08 U1, U1 atď. Z hľadiska teplôt kovania a kalenia sú Shx15, U8 a 65g navzájom ideálne. Teplota na ich zváranie je približne 1100 stupňov, teplota kovania je 900-1000 stupňov, teplota kalenia je 850 stupňov. Všetky tieto ocele spĺňajú „tri pravidlá“ a v každodennom živote sa dajú ľahko nájsť.
Pri použití v rovnakých pomeroch sa z týchto ocelí vyrába damašková oceľ s obsahom uhlíka 0,8 %. Na výrobu balíka tieto ocieľky vykujeme do plátov rovnakých rozmerov, cca 15*5*1 cm, zložíme do 6-vrstvového obalu: y8 - šx15 - 65g - y8 - šx15 - 65g. Aby sa balík v rohoch nerozpadol, chytíme ho elektrickým zváraním a od konca zvaríme rukoväť z kusu výstuže v dĺžke 50-60 cm Balík je pripravený na zváranie. Teraz ho dáme do vyhriatej vyhne a privedieme na teplotu 850-900 stupňov, toto je červeno-oranžová farba. Vytiahneme tašku z kováčskej dielne za rukoväť a položíme ju na jej okraj tak, aby všetky vrstvy ocele stáli kolmo. Na vrch vrecka položte hrsť bóraxu. Bórax by sa mal roztaviť a pretiecť cez vrecko. Ak bórax nevyteká, treba pridať viac. Ak sa bórax neroztopil, musíte držať vrece s bóraxom v vyhni nad uhlím, kým sa bórax neroztopí. Potom musíte obal otočiť o 90 stupňov, aby boli všetky vrstvy kovu vodorovné vzhľadom na zem. V tomto stave by mal bórax medzi vrstvami ocele vrieť niekoľko minút. Je to potrebné, aby bórax rozpustil všetku trosku a vodný kameň na kove, ktorý vzniká pri zahrievaní kovu v vyhni. Potom balíček vyberieme nahriaty do oranžova, čo je približne 900-950 stupňov Celzia. Balík položíme pod kladivo a jemnými údermi od jednej hrany k druhej priklepávame. Týmto úkonom vytlačíme tekutý bórax so všetkými toxínmi. Neodporúča sa kovať po celej ploche obalu, bórax môže zostať vo vnútri obalu, čo následne povedie k „nedostatku prieniku“ Po vytlačení všetkého bóraxu z obalu nie je obal ešte zvarený. Vrstvy kovu očistené od trosky sme jednoducho spojili a k zváranému kovu už nie je prístup vzduchu smeroch a to je veľmi nebezpečné znovu vložte vrecúško do kováčskej dielne a zahrejte ho na teplotu zvárania asi 1100. stupňov, biele žeravenie by malo pripomínať farbu horúceho slnka na teplotu zvárania, treba ho neustále sledovať a neustále otáčať v kovárni, aby nedošlo k popáleniu biele teplo, nie sú na ňom žiadne tmavé škvrny a len sa od neho začínajú odrážať iskry. Balík pripravený na zváranie sa vyberie z kováčskej dielne a po celej dĺžke sa zatĺka. V budúcnosti musíte balík natiahnuť do pásu kovaním. Kreslenie pásu by sa malo vykonávať pri teplote ohrevu nižšej ako je teplota zvárania, približne 950-1000 stupňov - žlté teplo. Pri kovaní balíka „na okraji“ pri teplote 950 - 1000 stupňov okamžite uvidíte, či namiesto „nedostatku fúzie“ dôjde k oddeleniu vrstiev; Nedostatok penetrácie nie je taký zlý, na miesto, kde sa vrstvy oddelili, sa opäť pridá borax a proces zvárania sa opakuje. Vyhorenie je hrozné. V mieste popálenia už oceľ nie je možné upravovať. Po vytiahnutí vrecka na pásik sa dá za tepla rozrezať alebo jednoducho rozrezať brúskou na povedzme tri rovnaké časti. Tieto diely sa vložia späť do vrecka a proces zvárania sa opakuje. Takže zo 6 vrstiev dostanete balík 18 vrstiev, potom z 54 atď. Vzor, ktorý je výsledkom tohto procesu kovania, sa nazýva „divoký damaškový vzor“. Ak chcete získať jasný kontrastný divoký vzor, musíte v balení zhromaždiť približne 300-500 vrstiev. Pri procese kovania zostanú z nášho 3,5 kg balenia len asi 2 kg hotového výrobku, zvyšok kovu vyhorený pri procese kovania. Na zlepšenie kvality damaškovej ocele by sa malo posledné nakreslenie balíka do pásu vykonať pri teplote 850-900 stupňov, červeno-oranžovej farby tepla. To vám umožní dosiahnuť jemnozrnnú oceľovú štruktúru. Damaškovú oceľ je najlepšie kaliť v použitom strojnom oleji. Po vytvrdnutí sa vzor na oceli ešte viac zosilní. Damašková oceľ sa nedá vytvrdiť vo vode, môže sa tam jednoducho zlomiť. Japonskí kováči svoje meče kalia vo vode, no pred kalením ich obaľujú ohnivou hlinou. Po ochladení oleja bude mať Damask tvrdosť približne 60-64 Rockwell. Aby sa uvoľnilo vnútorné napätie v damaškovej oceli, musí sa uvoľniť. Robí sa to tak, že oceľ sa dvakrát zahrieva na teplotu 180-200 stupňov počas 1 hodiny. Tento proces je možné vykonať aj doma v kuchyni v rúre. Vzor na oceli sa odhalí leptaním v 5% roztoku kyseliny dusičnej alebo chloridu železitého. Každý majster si vyberie koncentráciu chloridu železitého pre seba. Musíte sa začať učiť, ako vyrobiť damaškovú oceľ pomocou „divokého Damasku“, a odtiaľ môžete prejsť k vytváraniu zložitejších vzorov. Ďalší tip pre tých, ktorí balík zohrievajú v uhoľnej vyhni. Ako palivo je vhodné použiť koks, ten menej upcháva rošty a produkuje viac tepla. Samotné balenie je vhodné ohrievať v horných vrstvách uhlia alebo aj na vrchu uhlia. V týchto vrstvách zostáva vzduch prechádzajúci zdola nahor prakticky bez kyslíka. Všetok kyslík sa pri prechode cez uhlie spáli a v horných vrstvách uhlia je vysoko obohatený oxidom uhličitým. Výsledkom je, že v horných vrstvách uhlia kov takmer neoxiduje a je čiastočne karbonizovaný a redukovaný.
V dnešnom článku sa pozrieme na technológiu výroby dobrého silného noža z damaškovej ocele. Nôž je vytvorený v tradičnom štýle, teda kovaním. Tu budete potrebovať vyhňu, nákovu, kladivo a veľa trpezlivosti.
Zvláštnosťou damaškovej ocele je, že pri jej výrobe sa kovaním miešajú rôzne druhy kovov. Najprv sa pripravia platne, potom sa zvaria, zahrejú a potom sa obrobok skrúti, aby sa zmiešali všetky druhy kovov.
Vzhľadom na to, že nôž môže ohroziť zdravie, nemali by sa podávať ľuďom s nestabilným duševným zdravím.
Materiály a nástroje na výrobu noža:
Z materiálov:
- oceľové plechy minimálne dvoch akostí (vhodné je použiť oceľ s vysokým obsahom uhlíka, potom sa dá dobre kaliť. Autor použil dva druhy ocele 1095 a 15n20);
- tok (budete potrebovať bórax, môžete si ho kúpiť v železiarstve);
- dlhá tyč (potrebná na to, aby bolo možné zvárať obrobok na ohrev v rúre);
- akékoľvek drevo podľa vášho výberu;
- epoxidové lepidlo (najlepšie také, ktoré rýchlo schne);
- mosadzné nity;
- ľanový olej alebo iná impregnácia dreva;
- rastlinný olej na kalenie ocele;
- chlorid železitý.
Z nástrojov:
- nákovu (najlepšie ozajstnú veľkú nákovu. V krajnom prípade kúsok koľajnice, perlík a pod.);
- kladivo (autor ho použil s krížovou hlavou s hmotnosťou 1,3 kg);
- zváranie (je vhodné na vzájomné zváranie dosiek a pripevnenie výstuže, ale ak nie, môžete použiť drôt);
- vyhňa na kovanie (musí mať dosť vysokú teplotu, aby sa plechy spojili);
- pásová brúska (môžete použiť aj pilník, ale bude to vyžadovať veľa úsilia a trpezlivosti);
- pec (alebo iné zariadenie na ohrev kovu za účelom temperovania);
- vŕtačka alebo vŕtačka;
- zlozvyk (veľmi nápomocný v tomto procese.
Proces výroby noža:
Krok jedna. Zbierame polotovary
V tejto fáze autor pripravuje polotovary. Doštičky je potrebné narezať na požadovanú dĺžku, pre autora je to 7,6x1,2 cm Je dôležité počítať s tým, že čím väčší je obrobok, tým ťažšie bude z neho vykovať nôž. Miesta pred zváraním musia byť dôkladne očistené od hrdze a vodného kameňa. Dosky sú naskladané striedajúcimi sa kovmi.
Nakoniec je potrebné k obrobku privariť kus výstuže, aby sa dal vložiť do rúry. Samozrejme, namiesto zvárania tvaroviek je možné obrobok vytiahnuť pomocou klieští s dlhými rukoväťami.
Krok dva. Obrobok posielame do pece
Teraz obrobok prechádza prvým ohrevom a prvým kovaním. Autor vyrobil podomácky vyrobený roh z plynovej fľaše. Vnútro je vystlané ohňovzdorným cementom a koalinovou vlnou. Keďže kováčska dielňa je malých rozmerov, môže sa ľahko zohriať na požadované teploty.
Kov musí byť po odstránení zahriaty na čerešňovo-červenú farbu, musí byť okamžite posypaný bóraxom, aby sa odstránil vodný kameň a zabránilo sa interakcii s kyslíkom. Obzvlášť by ste sa mali snažiť naliať bórax medzi praskliny dosiek, aby sa kov dobre premiešal a bol čo najviac homogénny. Tento postup je potrebné vykonať niekoľkokrát a v prípade potreby odstrániť vodný kameň.
Potom sa obrobok zahreje na teplotu kovania, ktorá je podľa autora v oblasti 1260-1315 °C. Kov by mal byť jasne žltý alebo oranžový. Pred odstránením obrobku sa musíte uistiť, že už máte po ruke nákovu a kladivo, pretože kov sa ochladí a nie je čas strácať čas.
Výsledkom je, že kovaním sa obrobok natiahne tak, že sa dá ohnúť.
Krok tri. Miešanie ocele
V tomto kroku sa obrobok mnohokrát zahrieva a kuje, čím viackrát sa to robí, tým lepšie je kov premiešaný. Po prvé, obrobok musí byť kovaný tak, aby jeho dĺžka bola dvakrát dlhšia ako bola. Kov musíte natiahnuť čo najrovnomernejšie. Ďalej sa v strede vytvorí zárez pomocou dláta a obrobok sa zloží na polovicu. Potom sa opäť zahrieva a kuje, kým nie sú obe dosky homogénne. Celkovo autor kov preložil 4-krát, výsledkom čoho bolo 112 vrstiev.
Pri lepení viacerých vrstiev je dôležité vždy použiť bórax a očistiť od vodného kameňa.
Vzorec na výpočet vrstiev je: počiatočné množstvo * 2 na mocninu počtu záhybov, to znamená 7 * 2^4 = 112).
Nakoniec sa obrobok opäť zahreje na kovaciu teplotu, zasunie sa po hrane do drážky nákovy a stočí sa do špirály. Potom je potrebné túto špirálu opäť vykovať do obdĺžnikového tvaru. Nakoniec sa môžete uistiť, že vrstvy sú rovnomerné brúsením jednej alebo viacerých hrán obrobku.
Krok štyri. Kovanie hlavného profilu
V tejto fáze autor tvorí hlavný profil noža kovaním. V tejto fáze môžete nastaviť aj úkosy noža, takže neskôr budete musieť menej pracovať s brúskou alebo pilníkom, čo je v druhom prípade veľmi smutné.
Krok päť. Brúsenie profilu
Ak nemáte brúsku, tento krok si vyžiada veľa času a úsilia. Tu budete potrebovať pilník a brúsku.
Ku koncu brúsenia musíte do obrobku vyvŕtať otvory na pripevnenie rukoväte. Tu budete tiež musieť vylepšiť niektoré detaily pomocou pilníka so zrnitosťou 400. Musíte tiež vykonať počiatočné ostrenie noža, ale nemusíte ho robiť ostrým, pretože sa môže počas tvrdnutia zdeformovať.
Krok šiesty. Kovové kalenie
Kalenie je veľmi dôležitý moment pri výrobe noža. Od toho závisí sila budúcej čepele a ak dôjde k porušeniu technológie, obrobok sa môže ľahko poškodiť. Prvým krokom je čo najviac uvoľniť oceľ. Deje sa tak preto, aby kov pri kalení neviedol a čepeľ sa neskrivila. Kov sa temperuje jeho niekoľkonásobným zahriatím na teplotu, pri ktorej už oceľ nebude priťahovaná magnetom. Celkovo by malo byť od troch do piatich takýchto ohrevov. Oceľ by sa mala na čerstvom vzduchu postupne ochladzovať.
Potom môže byť oceľ kalená. Znovu sa zahreje na kritickú teplotu a potom sa zníži na teplý olej. Oceľ s vysokým obsahom uhlíka sa nemusí kaliť vo vode, pretože príliš rýchlo ochladzuje kov a rozkladá sa.
Po kalení je potrebné oceľ popustiť, aby neskrehla. Za týmto účelom sa obrobok umiestni do pece pri teplote 205 stupňov a zahrieva sa na hodinu. Potom ho treba nechať postupne vychladnúť.
Krok sedem. Leptanie čepele
Pri leptaní dostáva čepeľ charakteristický vzor. Celé sa to deje chemicky bez použitia elektriny. Chlorid železitý treba pripraviť podľa návodu, pre autora sú to tri diely vody a jeden diel chloridu železitého. Držanie trvá len 3-5 minút.
Existuje veľa názorov na damašskú oceľ. Niekto tvrdí, že sa jej recept stratil. A keď poviete, že je to damašková oceľ, s úsmevom sa na vás pozrú a odídu. Iní o tom vôbec veľa nepočuli a kladú smiešne otázky: „Čím je to nakreslené? alebo "Prečo nie je čepeľ vyleštená?"
Samozrejme, spravodlivo treba poznamenať, že z roka na rok je neznalých ľudí (najmä v meste Moskva) menej a menej. Ak raz človek použije nôž z kvalitného Damasku, už si nekúpi nôž z inej ocele.
Čo sa týka rezných vlastností, vysoko kvalitná damašková oceľ niekoľkonásobne prevyšuje iné druhy ocelí (či už 65X13, 440C, 95X18). Jeho jedinou nevýhodou je, že hrdzavie. Preto potrebuje neustálu starostlivosť. Pracoval som s nožom - utrel dosucha, namazal neutrálnym olejom alebo masťou a odložil. Ak sa na oceli náhle objavia hrdzavé miesta, treba ich odstrániť veľmi jemným brúsnym papierom a olejom, alebo ešte lepšie petrolejom. Starostlivosť o takýto nôž v zásade nie je nič iné ako starostlivosť o pištoľ s nechrómovanými vývrtmi. Všetky problémy sú kompenzované vynikajúcimi reznými vlastnosťami (ktoré sa nedajú porovnať so žiadnou nehrdzavejúcou oceľou: domácou aj dovážanou) Pozrime sa na tajomstvo rezných vlastností damaškovej ocele. Po prvé, vo výrobnej technológii. Damask sa vyrába nasledovne. Získava sa v dôsledku dlhého technologického procesu, ktorý sa vykonáva iba ručne. Základ tvorí niekoľko druhov ocelí (tvrdých aj mäkkých), ktoré sú v určitom poradí zostavené do jedného balíka (triedy ocele neuvádzame, pretože tajomstvo dobrej damaškovej ocele spočíva práve v správnom výbere a proporciách z rôznych kovov). Predpokladom je, že sa používa viac tvrdých ocelí ako mäkkých. Oceľový obal sa vloží do kováčskej dielne a zahreje na kovaciu teplotu. Potom sa aplikujú špeciálne prísady, aby sa zabránilo tvorbe oxidov, ktoré zabraňujú vzájomnému zváraniu dosiek rôznych typov. Potom sa balík niekoľkokrát prerazí kladivom a odošle sa do kováčskej dielne na zahriatie na zváranie. Hneď ako sa balík zahreje, usadí sa pod kladivom, potom sa odošle späť do kováčskej dielne a zohreje sa. následné ťahanie. Keď je platňa zvarená a vytvarovaná na mieru, opäť sa zahreje a naseká na požadovaný počet platní, ktoré sa očistia od oxidu a zložia sa do balíka. Celý proces sa opakuje dookola. Počet opakovaní procesu je úmerný kvalite produktu, respektíve objednávke. Po procese zvárania, ktorých môže byť od troch do desiatich, sa doska vykuje na požadovanú veľkosť čepele. Potom sa oceľ normalizuje a obrobok ide do ďalšej práce. Oceľ získaná týmto spôsobom sa vyznačuje zvýšenou pevnosťou, vynikajúcimi reznými vlastnosťami a krásou. Damask Russian Bulat LLC má 400 vrstiev kovu alebo viac. V dôsledku procesu sa objaví jedinečný vzor, jedinečný ako odtlačok prsta.
Niekedy na výstavách počujete, že zakúpený nôž z damaškovej ocele sa rýchlo otupil. Odpoveď je jednoduchá. Buď si človek kúpil „Damask“ (t. j. nehrdzavejúcu oceľ 65X13, 95X18 leptanú špeciálnym spôsobom), alebo si kúpil Damask zváraný z mäkkých kovov. Zvárať takýto kov je oveľa jednoduchšie a rýchlejšie. Vizuálne ho odlíšiť od kvalitného Damasku je takmer nemožné. Mäkký damask sa predtým používal na výrobu zbraní, pretože... Na tieto účely bola potrebná húževnatosť a rezné vlastnosti kovu neboli potrebné. Nôž vyrobený z mäkkého Damasku (bez ohľadu na to, aký krásny môže byť jeho dizajn!) sa krája horšie ako ktorýkoľvek nôž vyrobený z nehrdzavejúcej ocele. Keď sa pokúšate vytvrdiť takýto nôž, bez ohľadu na to, ako veľmi sa snažíte, často to nie je ťažšie ako 48 jednotiek. H.R.C. Nôž od ruskej firmy Bulat má tvrdosť minimálne 60 jednotiek. HRC (zvyčajne 62-64 jednotiek HRC). Niektorí veria, že nôž na 64 jednotiek. HRC je krehký.
To je celkom použiteľné pre homogénne ocele (U10, 95X18), ale v žiadnom prípade neplatí pre správne kovaný Damask. To samozrejme neznamená, že nôž s tvrdosťou 64 jednotiek. HRC sa dá ohnúť do krúžku! Ale pri obmedzenom kontakte s kosťami (pri rezaní zvieraťa), ako aj pri malých sekacích úderoch je táto kombinácia tvrdosti a pružnosti úplne postačujúca. Dobrá nožiarska oceľ by mala byť nielen tvrdá, ale aj elastická. Odpovedzme na otázku: „Ako sa nôž otupí? To sa deje dvoma spôsobmi. Ak sa pozriete na ostrie tupého noža pod mikroskopom, môžete zvážiť dve situácie:
Rezná hrana je ohnutá. (To znamená, že oceľ je príliš mäkká);
Rezná hrana sa odlomila. (To znamená, že oceľ je príliš tvrdá.)
Pri love som musel pozorovať prácu noža z ocele 95X18. Majiteľ ubezpečil, že nôž kúpil za slušné peniaze od jedného zo známych remeselníkov (pri predaji bol nôž vychvaľovaný: tvrdosť 70 jednotiek HRC, oceľ prevzatá z trosiek vesmírnej lode, brúsenie laserom atď.). Keď sa však lov skončí, los je odchytený, majiteľ „úžasného noža“ pristúpi k poľovníkovi a ponúkne mu prácu s nožom. Po asi piatich minútach poľovník zdvorilo vracia nôž a radí nám, aby sme si kúpili niečo lepšie (vraj taký nôž je vhodný len na krájanie masti a klobásy!). Majiteľ je urazený a sám sa pokúsi utratiť zviera.
S prekvapením si všimne, že nôž kĺže a nereže... A dôvod je nasledujúci. Nôž bol skutočne vytvrdený na extrémnu tvrdosť. Oceľ 95X18 aj tak nie je obzvlášť pružná, ale keď je vytvrdená na viac ako 60 jednotiek. HRC vo všeobecnosti stráca všetku elasticitu. V tomto prípade sa pri začatí práce rezná hrana jednoducho odlomila. Navyše to nie je vizuálne viditeľné. Keď sa pokúsite znova nabrúsiť nôž, všetko sa opakuje. Často sa pri ostrení rezná hrana odlomí, takže vzniká paradox: ostriete čepeľ, čepeľ sa opotrebuje, no nôž je stále tupý!
Iná situácia je pri mäkkej oceli. Napríklad 40X13. Keď sa takýto nôž otupí, ostrie sa ohne. Takýmto nožom je možné rezať, ak si kameň necháte pri sebe na úpravu - trochu popracujete, poprehadzujete po kameni, znova pracujete, znova prehadzujete. Toto je nepochybne lepšie ako prvý prípad!
Optimálna trieda nehrdzavejúcej ocele je 65X13. Aj keď ku kvalitnému Damasku má ďaleko. Tento druh ocele sa často nazýva lekárska oceľ. Pre ľudí vychovaných v Sovietskom zväze majú pojmy „lekársky“, „vojenský“, „vesmírny“ magický účinok. 65X13 je dobrá oceľ na nože. Ale výraz „lekársky“ sa na to ťažko vzťahuje. Po prvé, skalpely z ocele 65X13 sa začali vyrábať až koncom 80-tych rokov a predtým sa používali uhlíkové ocele U8, U10 potiahnuté chrómom.
Po druhé, úlohy chirurga, ktorý robí počas operácie veľmi malé rezy, a poľovníka, ktorý zabíja losa alebo medveďa, sú úplne odlišné. Okrem toho sa lekársky skalpel počas operácií opätovne nepoužíva (čoskoro sa objavili skalpely s jednorazovými odnímateľnými čepeľami). Preto pojem „medicínska“ oceľ nikoho k ničomu nezaväzuje. Aj keď túto oceľ používame na lacné modely už dlho.
Vráťme sa k nožom z damaškovej ocele. Tieto nože vyrábané ruskou firmou Bulat testovali poľovníci v rôznych častiach krajiny. 99% kladne hodnotí výkon noža. 1 % tvoria ľudia, ktorí používajú nôž na iné účely. (Napríklad bol jeden pán, ktorý sa snažil nožom prerezať ventil traktora, iný, silne opitý, hodil nôž na strom atď.). Podľa recenzií od rôznych poľovníkov boli dva losy v rade stiahnuté z kože a zabité nožom bez dodatočného ostrenia; päť malých kancov; veľký sekáčik; niekoľko bobrov. Maslennikov V.S. Osobne som sa pokúsil odstrániť kožu dvoch losov nožom z jedného ostriaceho hrotu (nôž potom rezal ďalej!). Ak sa po rezaní losa pozriete pod zväčšením na ostrie damaškového noža, uvidíte mikropílu. Stalo sa to v dôsledku skutočnosti, že mäkké ocele boli mierne pokrčené, zatiaľ čo tvrdé zostali ostré kvôli dodatočnej viskozite získanej počas procesu kovania. Preto, keď sa po dlhšej práci pozrieme na ostrie noža, čepeľ sa miestami leskne a zdá sa, že nôž sa otupil, ale keď začneme rezať, ukáže sa, že nôž nereže horšie ako nový. ! Aj keď sa damaškový nôž úplne otupí, stačí ho opatrne nabrúsiť brúsnym kameňom, aby sa obnovili jeho rezné vlastnosti. Tu sa prejaví efekt narovnania mäkkých častí reznej hrany. Po dlhšej práci v zimnej chate alebo na poľovníckej základni treba nôž utrieť, ostrie upraviť na dobrom kameni, namazať olejom a vložiť do puzdra.
Otázka, ktorá zaujíma mnohých, je: „Čo je lepšie: damašková oceľ alebo damašková oceľ? Čo je damask a čo je damašková oceľ? Oceľ pripravená z plechov procesom kováčskeho zvárania sa bežne nazýva „Damask“. Oceľ roztavená v tégliku a ochladená špeciálnym spôsobom sa zvyčajne nazýva „damašková oceľ“. Existuje aj medzitechnológia, kde sa liate plechy miešajú s inými oceľami pomocou kováčskeho zvárania. Z hľadiska spotrebiteľa je dobrý damask a dobrá damašková oceľ jedno a to isté. Rovnaká tvrdosť, rovnaký efekt mikropíly, tiež ľahké ostrenie... Zlý damask a zlá damašková oceľ sú totožné: ani jedno, ani druhé nebude rezať! Aby ste sa vyhli kúpe zlého noža, musíte si kúpiť nôž od renomovanej spoločnosti so zárukou kvality.
Teraz existuje veľa rôznych individuálnych podnikateľov a nových spoločností, ktoré v poslednej dobe vyrábajú nože. Predtým sa organizátori týchto spoločností zaoberali všetkým okrem kovoobrábania; a absolútne nerozumieme kovom. Nemajú potrebnú výrobnú základňu, nevyrábajú čepele, ale kupujú ich všade, kde je to lacnejšie... Pri kúpe noža od takýchto spoločností je ťažké dúfať, že bude slúžiť dlhú dobu (aj keď neexistujú žiadne pravidlá bez výnimiek). Aj keď ceny mnohých individuálnych podnikateľov za nože Damasku sú pomerne nízke (od 900 rubľov do 1500 rubľov). Pri nákupe noža by ste mali pamätať na to, že ak budete postupovať podľa technologického postupu, nôž z damaškovej ocele bude stáť od 2 000 rubľov. až 3500 rubľov. V pokušení lacnejšími nožmi riskujete, že si spomeniete na príslovie: Lakomec platí dvakrát! Otázka: Prečo jeden damaškový nôž od tej istej spoločnosti stojí 3 000 rubľov a ďalší 300 dolárov? Drahé nože používajú end-damask. Čo je to, „koncová čepeľ Damasku“?
Vezmite dve, tri alebo štyri platne damašku s rôznymi vzormi, vrstvami a vlastnosťami. Sú zvarené pozdĺž výšky čepele a sledujú obrys reznej hrany. Čo to dáva?
To dodáva produktu krásu (kvôli krásne vybraným trom alebo štyrom vzorom);
Umožňuje umiestniť veľmi tvrdý Damask s veľkým množstvom tvrdého kovu na ostrie čepele. Vďaka kombinácii týchto damaškov sa zvyšuje pevnosť noža. Rezné vlastnosti takejto čepele (aj keď nie veľmi) sa zvyšujú.
Hlavným efektom koncového damašku je krása a jedinečná ručná práca. Najlepším odborníkom na end-damask v Rusku je pán Arkhangelsky a jeho dcéra Mária. Ich ceny sú, samozrejme, oveľa vyššie, je potrebné zodpovedať ešte jednu otázku: „Koľko vrstiev obsahuje váš damask? Stanovili sme si optimálny pomer ceny a kvality - 400 vrstiev. Dokonca aj špecialista nemôže vizuálne určiť počet vrstiev. Kováči spravidla vedia, koľko vrstiev vykovali. O každej dávke Damasku sa vedie záznam…. Od kupujúcich na výstave počujete: "Váš Damask má 400 vrstiev, ale vaši susedia majú 600 vrstiev!" Je dôležité si zapamätať: záleží na tom, čo vrstvíte. Damask vykujete so 600 vrstvami klincov a bude to horšie ako Damask, ktorý má 200 vrstiev dobrého kovu. A ešte jedna vec pri kovaní nad 400 vrstiev je potrebné zmeniť výrobný proces (je potrebné dodatočne nasýtiť kov uhlíkom, pretože uhlík počas procesu zahrievania vyhorí), čo výrazne zvyšuje náklady na obrobok (. a teda nôž). Ak je nôž s 1000 vrstvami kovaný rovnakým spôsobom ako so 400 vrstvami, potom bez ohľadu na to, aký kov si vezmete, bude to vyzerať ako kov z plechoviek. Ale ak to beriete vážne, podľa technológie, potom nôž vyrobený z 1000-1500-vrstvového Damasku bude lepší ako 400-vrstvový, ale jeho cena by mala byť aspoň 200 dolárov.
Ľudia sa často pýtajú: „Ktorý damask je lepší: s pozdĺžnym vzorom alebo s priečnym zákrutom? Z pohľadu spotrebiteľa je to jedno. Presne ako mozaikové damašky. Len niektoré typy koncového damasku sa môžu líšiť v pracovných vlastnostiach. Mozaikové damašky sú často v rezných vlastnostiach nižšie ako bežné. Pretože Pri hľadaní dizajnu sa často venuje malá pozornosť rezným vlastnostiam kovu.
Často kladená otázka na výstavách: „Reže váš nôž nechty? Samozrejme, nie je celkom jasné, prečo by ľudia sekali nechty nožom?! Možno ich charakter ich práce spája s týmto zamestnaním alebo majú mentálne postihnutie... Ale aj tak sa pokúsime na túto otázku odpovedať. Hneď si povedzme, že strihanie nechtov nie je až taký veľký problém! Nôž vyrobený z akejkoľvek ocele s tvrdosťou 50 jednotiek. HRC vyreže klinec na pracovnej časti. Stačí to trochu zmeniť štrukturálne: hrúbka čepele v reznej časti by mala byť najmenej 1 mm (hrubšia je lepšia) a uhol ostrenia je najmenej 45 stupňov (hrubšia je lepšia). Objednajte si takýto nôž a budete si môcť nasekať všetky nechty, ktoré chcete! Pamätajte, že tvrdosť klinca je oveľa nižšia ako tvrdosť noža (aj z priemernej ocele); Pri damaškovej oceli môže byť pri rezaní klincov hrúbka pracovnej časti menšia ako 1 mm (do 0,6 mm), uhol môže byť tiež menší. Existujú nože, ktoré odrežú papier, potom odrežú klinec (udieraním kladivom na zadok) a potom môže nôž papier prerezať znova (aj keď trochu horšie). Vo všeobecnosti, ak chcete skontrolovať kvalitu čepele na klinci, nie je potrebné ju strihať. Necht stačí ohobľovať alebo na ňom urobiť malé zárezy. Každý nôž z dobrej damaškovej ocele túto operáciu bez problémov znesie. Neberieme do úvahy nože s veľmi tenkou pracovnou časťou od 0,1 m a tenšie (napríklad filetovacie nože a „uzbecký“ nôž). A predsa neodporúčame robiť takéto experimenty s nožmi, pretože... Veríme, že nie preto si dospelý kupuje nôž.
Samozrejme, ak v extrémnej situácii musíte použiť nôž na rezanie klincov, kábla alebo hrubého drôtu, to je iná otázka. Nie je potrebné to robiť, pokiaľ to nie je nevyhnutné. Existujú na to iné nástroje (napríklad: dláta, frézy na kov), ktoré sú oveľa lacnejšie ako dobrý nôž. Pri takýchto neustálych experimentoch, najmä ak sú rezané predmety rozžeravené, sa váš nôž aj tak zlomí. Naša firma vyrába nože pre poľovníkov, rybárov, turistov a pre milovníkov dlhých túr. Nôž bez problémov otvára konzervy, pri hobľovaní dreva ľahko prereže kostru veľkého zvieraťa (los, medveď) bez ostrenia, ostrie drží aj niekoľko dní po sebe. Dokážu spracovať niekoľko desiatok kilogramov rýb. Ruská spoločnosť Bulat vyrába nože na tieto účely. Ak sa nôž používa na určený účel, spoločnosť poskytuje na čepeľ záruku 10 rokov! Keďže naša spoločnosť má už 13 rokov a počas tejto doby neboli prakticky žiadne sťažnosti na čepele z nášho Damasku. Ak si človek kúpi nôž na strihanie nechtov, hádzanie do dreva a všelijaké experimenty, tak je lepšie obrátiť sa na nejakú inú firmu. Pravda, ako ukazuje prax, ak človek plánuje zlomiť nôž, stále ho zlomí, bez ohľadu na to, kde a z ktorej ocele je nôž vyrobený! Ale to je už znak šialenstva.
Všetkým čitateľom tohto článku prajeme dobré nakupovanie a úspešný lov!
Materiál pripravil V.S Maslennikov, generálny riaditeľ spoločnosti Russian Bulat LLC.
Slávna Damašková oceľ. Aké vlastnosti mali tieto úžasné čepele? Aké je tajomstvo starovekej technológie? Damask bol na svoju dobu revolučným prelomom vo vytváraní vysokopevnostného kovu a novej technológie. Legendárne meče, ktoré prerezávali hodvábnu šatku, mali mimoriadnu ostrosť. Nie je to mýtus? Kováčska dielňa 21. storočia je oblasťou tradičnej technológie. Princíp stvorenia sa po stáročia nezmenil. Hlavné prvky tejto inscenácie: otvorený oheň, kladivo, nákova, kováčska zručnosť. Známkou nových čias v kováčskej profesii sú suroviny. V dávnych dobách si remeselníci sami ťažili rudu a potom ju spracovávali na kov. Moderní kováči spravidla pracujú s oceľou s legovacími prísadami. Tieto nečistoty dodávajú kovu jeho individuálne vlastnosti.
Nadradenosť damaškovej ocele nad všetkými ostatnými zliatinami je bežným mýtom. Vedci sa domnievajú, že ide o výplod fantázie spisovateľov zo začiatku devätnásteho storočia. V historických románoch tej doby mali damaškové čepele zázračné vlastnosti. Prerezávajú sa ako po masle. Historici a metalisti tieto legendy vyvracajú. Staroveký Damask by len ťažko odolal modernej oceli. Bol však o niečo jednoduchší chemickým zložením a ocele, ktoré v ňom boli použité, neboli až také zaujímavé. „Damask“, ktorý dnešní remeselníci vytvárajú, je spravidla použitie pôvodne vysokopevných ocelí s dobrými vlastnosťami.
Napriek tomu sa „Damask“ svojej doby skutočne vyznačoval vysokou pevnosťou a flexibilitou. Táto kombinácia urobila z damaškovej ocele vynikajúcu zbraň. Tajomstvo je v špeciálnej zliatine.
Vo svojej čistej forme je železo veľmi mäkký kov a nie je vhodné. Preto ľudia používajú zliatiny - zlúčeniny železa s inými chemickými prvkami. Podstatnou zložkou týchto zlúčenín je uhlík. Dodáva zliatine tvrdosť. Napríklad uhlík zvyčajne v klinci obsahuje stotiny percenta (0,06-0,16%) celkového kovu. A v železničných koľajniciach je to od 0,5 do 0,7 %. Zliatiny železa obsahujúce menej ako 2,14 % uhlíka sa nazývajú oceľ. Po špeciálnej tepelnej úprave získava ďalšiu dôležitú vlastnosť – elasticitu.
Hlavným tajomstvom technológie výroby Damasku je viacvrstvový blank, ktorý pozostáva zo zliatin s rôznym obsahom uhlíka. Damašková oceľ je jedným z prvých kompozitných, teda kompozitných materiálov v histórii. „Damask“ je technológia zvárania, ktorá zahŕňa difúziu spájania vrstiev dvoch, troch alebo viacerých ocelí tlakom. Hlavná časť balenia, ktorá pozostáva z ocelí bohatých na uhlík, dáva Damasku špeciálnu tvrdosť. Zdrojom pružnosti budúceho produktu sú legujúce prísady a železo. Striedajúce sa vrstvy kovu s veľmi vysokým a veľmi nízkym obsahom uhlíka teda dali novému materiálu: tvrdosť, elasticitu a rázovú pevnosť (odolnosť voči nárazovému zaťaženiu).
Stopy tohto kokteilu je možné vidieť voľným okom. Charakteristickým vzorom na čepeli Damask je optický efekt nerovnomerného rozloženia karbónu. „Damask“ má svoju jedinečnú „tvár“, svoj vlastný dizajn, svoju vlastnú krásu v železe. Homogénny materiál ani farebne nie je až taký zaujímavý. Spravidla je maľovaný alebo na vytvorenie nejakého obrazu.
Vysoká kvalita konkrétnej čepele z damaškovej ocele je stanovená v počiatočnom štádiu. Neexistuje dokonalý recept na vytvorenie „balíka“. Výber zdrojových materiálov, ich proporcie, princíp kombinácie, v staroveku, ktorýkoľvek z prvkov tohto procesu, bol tajomstvom majstra, základom nadradenosti jeho zbraní.
Vyrobené z damaškovej ocele - zdroj hrdosti pre každého poľovníka. Vďaka výrobnej technológii takýto nástroj reže najtvrdšie prírodné materiály a tkaniny. Dobre drží okraj. Produkt týchto majstrov sa však zriedka používa na zamýšľaný účel. Hlavná funkcia ich oceliarní je dekoratívna.
pozdravujem všetkých mozgových remeselníkov! Po takmer roku „komunikácie“ s kladivom a nákovou som konečne nadobudol potrebné skúsenosti a nástroje na vytváranie kovaných remeslá, ako napríklad malý „damaškový“ nôž z tohto mozgové články.
A začal som, mimochodom, s malým plieškom ako nákovou, do ktorého som udieral malým kladivom.
Teraz budeme hovoriť o vytvorení malého, kovaného, nevyrezávaného noža vlastnými rukami pomocou domácej kováčskej dielne, nákovy, kladiva a odhodlania. Nepredstieram, že som profesionál, a toto určite nie je jediný spôsob, ako získať zváraný Damask, toto je príbeh o tom, ako sa mi to podarilo.
Damašková oceľ sa dnes nazýva zváraná Damašková, získaná zo zváraných kovových plátov rôznych druhov mozgová oceľ, následne kované a skrútené. Je to ako formovanie rôznych farieb plastelíny dohromady a otáčanie, aby sa vytvoril vlnitý vzor. Po kovaní sa takýto obrobok podrobí leptaniu, pri ktorom sa rozdielne kovy obrobku nerovnomerne erodujú, čím sa vytvorí krásny kontrast. Pôvodná damašková oceľ sa získava iným, veľmi špecifickým spôsobom (hoci vyzerá podobne ako moderný Damask) a len málo ľudí vie, ako ju vyrobiť, táto skutočnosť dala Damasku povesť kovu údajne obdareného magickými silami. A dôvodom tejto „sily“, podobnej samurajským mečom, je proces, ktorý umožňuje získať homogénnejšiu, a teda požadovanú kvalitu ocele, ktorú nemožno dosiahnuť inými spôsobmi, a umožňuje zahrnúť nízkokvalitná a vysoko/nízko uhlíková oceľ v obrobku. Výsledkom je oveľa kvalitnejšia čepeľ.
POZOR!! Nôž môže byť nebezpečný, nedávajte ho ľuďom s duševnými poruchami!!!
Krok 1: Materiály a nástroje
- oceľové plechy dvoch alebo viacerých tried (najlepšie s vysokým obsahom uhlíka), ktoré budú navzájom kontrastné, vzal som vysoko uhlíkovú oceľ 1095 a oceľ 15n20 s malým obsahom niklu, ktoré po leptaní dodajú jas a kontrast
- tavidlo (borax, ktorý je možné zakúpiť v železiarstve)
- kus výstuže, dlhá tyč (bude privarená k obrobku ako rukoväť)
- drevo podľa vlastného výberu pre rukoväť noža
- epoxidová živica (ideálne je vytvrdnutie za 5 minút)
- mosadzné nity
- zloženie na spracovanie dreva rukoväte, použil som ľanový olej
- olej na vytvrdzovanie kovov (rastlinný)
- chlorid železitý
- nákovu (najlepšie skutočnú oceľovú nákovu, aj keď ak ju nemáte, poslúžia vám nejaké iné odolné predmety: kus koľajnice, kladivo, veľký kovový polotovar, starý kotviaci stĺp alebo len veľký pevný , tvrdý a rovný povrch, spomeňte si, ako to všetko začalo údermi kameňa o veľký kameň)
— kladivo (použil som závažie 1,3 kg, s priečnym úderníkom)
- kliešte
- zváranie (voliteľné, ale vhodné na vzájomné zváranie dosiek a zváranie rukoväte, ak nemáte zváranie, môžete dosky pevne zabaliť drôtom)
— kováčsku dielňu (schopnú ohrievať obrobok na teploty potrebné na kovanie, čo je veľmi dôležité pre kvalitné vzájomné spojenie plechov, viac neskôr)
- pásová brúska alebo pilník s veľkou trpezlivosťou
- pec alebo iná metóda kalenia
- vŕtačka alebo vŕtačka
- zlozvyk (veľmi užitočná vec)
Krok 2: Zostavenie obrobku
Oceľové plechy sú narezané na požadovanú veľkosť veľkosť mozgu, môj napríklad 7,6x1,2cm; Navyše, čím väčší je obrobok, tým ťažšie je tvarovať ho kladivom. Pred ich zváraním v stohu sa dosky očistia zo všetkých strán od hrdze a vodného kameňa. Ďalej sú dosky naskladané, striedajú sa triedy ocele, takže môj obrobok pozostával zo 7 dosiek, z ktorých tri boli triedy 15n20 a štyri z nich boli triedy 1095.
Dosky, zarovnané voči sebe navzájom, sa zvaria (nevenujte príliš veľkú pozornosť môjmu švu) a potom sa k stohu privarí rukoväť, aby sa uľahčila manipulácia s obrobkom počas kovania. Nie je nič zlé, najmä po zvarení stohu dosiek, keď použijete iba kliešte. Aj tak som sfalšoval svoje.
Krok 3: Najprv vykujte stoh
Niečo málo o mojej vyhni: bola vyrobená vlastnými rukami z prázdnej (zámerne som kúpil novú) plynovej fľaše, vnútri vystlanej 5cm vrstvou kaolínovej vlny a ohňovzdorným cementom. Ohrieva sa horákom typu Ron-Reil, o ktorom je veľa dobrých mozgové články. Samotná vyhňa nie je nijako zvlášť veľká a bez problémov sa nahreje na požadovanú teplotu.
Obrobok z dosiek sa teda zahreje na čerešňovo-červenú farbu; Vyhrievaný predvalok domáce výrobky posypané bóraxom, ktorý sa hneď začne topiť a treba ho nechať presiaknuť medzi taniere. Tým sa odstráni vodný kameň a zabráni sa oxidácii tým, že sa zabráni kontaktu kyslíka s kovom. Táto akcia zabezpečí čistotu kovu obrobku.
Potom sa obrobok opäť zahreje v vyhni a postup sa ešte niekoľkokrát zopakuje, pričom sa nezabudne v prípade potreby vyčistiť mierka. A potom sa obrobok zahreje na teplotu kovania, nemôžem presne povedať, koľko, ale verím, že je to niekde v oblasti 1260-1315 stupňov Celzia. Pri tejto teplote bude mať obrobok veľmi jasnú žlto-oranžovú farbu, podobnú miernemu dennému svetlu.
Aby ste predišli strate času, uistite sa, že máte nákovu a kladivo po ruke a máte dostatok voľného pracovného priestoru.
Potom sa obrobok rýchlo umiestni na nákovu a ľahkými, jemnými údermi, rovnomerne po celej ploche, začne kovanie dosiek. Potom sa obrobok opäť umiestni do vyhne a zahreje sa na teplotu kovania a potom sa vykuje údermi strednej sily.
A potom sa obrobok natiahne tak, aby sa dal ohnúť.
Krok 4: Skladanie obrobku
Je čas zvýšiť počet mozgových vrstiev v obrobku. K tomu je obrobok vykovaný na dĺžku dvojnásobok pôvodnej dĺžky, ale je dôležité ho rovnomerne natiahnuť a nielen natiahnuť. V strede natiahnutého obrobku sa pomocou zárezu, dláta alebo inej vhodnej metódy vytvorí priečne vybranie s hrúbkou 3/4 alebo 4/5, pozdĺž ktorého sa obrobok na okraji nákovy prehne na polovicu a prevráti a kované po celej dĺžke, pričom je potrebné dbať na to, aby sa polovice navzájom nepohybovali pozdĺž bočných hrán.
Potom sa zopakuje proces ohrevu/kovania z predchádzajúceho kroku: tok, ohrev, chladenie, ohrev, kovanie, kovanie. Postup na zvýšenie počtu vrstiev sa opakuje až do požadovaného počtu týchto vrstiev, takže som to 4x preložil a vyšlo mi 112 vrstiev. (Ak chcete viac vrstiev, prosím, vzor bude menší. Vzorec na výpočet vrstiev je nasledovný: začiatočné číslo * 2 na mocninu počtu záhybov, teda 7 * 2^4 = 112) .
Potom sa obrobok zahreje na teplotu kovania domáce výrobky umiestnené v drážke nákovy, dobre skrútené a potom opäť dostane obdĺžnikový tvar. Pred zakrútením sa však obrobok v rohoch prerazí, aby sa jeho tvar zaoblil, pretože pri krútení a spätnom kovaní na pravouhlý obrobok sa z výsledných záhybov môžu vytvárať inklúzie a nečistoty, ak je teplota obrobku nižšia ako kovanie. teplota.
Potom tréning mozgu znova sa kuje (opakoval som to niekoľkokrát) a ochladí sa a aby som sa uistil, že kovanie je rovnomerné, vyčistil som jeden z koncov obrobku. Pri samotnom kovaní, najmä v prvej fáze, je dôležité udržiavať vysokú teplotu obrobku a dávať pozor, inak sa môžu vrstvy od seba odtrhnúť (nazýva sa to aj delaminácia, čo nie je vôbec dobré) .
Krok 5: Modelovanie a hrubé profilovanie
Teraz si musíte predstaviť profil budúceho noža a zhruba ho vykovať z polotovaru. Čím presnejšie dokážete vykovať profil a skosenie, tým menej sa budete musieť trápiť s brúsením (na stroji alebo pilníkom). Na túto tému je toho veľa mozgové články skúsenejších kováčov, tak sa nebudem rozpisovať. Podstatou je, že obrobok sa pri zahrievaní správa približne ako plastelína, je potrebné ho preraziť v požadovanom smere;
Krok 6: Brúsenie profilu
Konečné tvarovanie profilu sa vykonáva brúskou a pilníkom. Zásobte sa čajom, pretože to s najväčšou pravdepodobnosťou zaberie veľa času, pokiaľ samozrejme nemáte mlynček mozgový stroj.
7. krok: Brúsiť, brúsiť, brúsiť...a premýšľať o zmysle života
Krok 8: Hotový profil
Po profile remeslá formoval, treba to ešte finalizovať pilníkom s jemnejšou zrnitosťou, použil som 400-ky. Okraj čepele je nabrúsený takmer, ale nie úplne, je potrebné ho nechať mierne neobrúsený, aby sa pri kalení materiál ostria nedeformoval. Potom sa do rukoväte noža vyvŕtajú otvory pre nity a pripravia sa drevené matrice pre túto rukoväť.
Krok 9: Vzrušujúci moment
Otužovanie.
Buď „vyrobí“ vašu čepeľ, alebo ju zničí. Je dôležité sústrediť sa a byť opatrný, inak môžete čepeľ zdeformovať a zničiť. Metóda, ktorú som použil, nie je najdôkladnejšia metóda tréning mozgu, ale bol to jediný, ktorý som mal k dispozícii s nástrojmi, ktoré som mal, a olej bol najlepší, aký som mohol dostať.
Pred kalením je potrebné čepeľ normalizovať. Tým sa uvoľní napätie vznikajúce pri kovaní a krútení a zníži sa pravdepodobnosť deformácie počas kalenia. Táto normalizácia sa vykonáva zahriatím čepele nad jej kritickú teplotu (keď už nie je magnetizovaná, takže je užitočné mať po ruke magnet) a ochladením na vzduchu. Proces sa opakuje trikrát až päťkrát, takže som to urobil 5-krát. Tento úkon vám navyše pomôže precvičiť si vyberanie čepele z kováčskej dielne, pretože pri kalení nie sú povolené žiadne zaváhania. Táto akcia je znázornená na fotografii s mojím visiacim nožom. Na tejto časti je tiež skvelé to, že keď sa ochladzuje, dochádza k oxidácii, ktorá začína odhaľovať vzor ocele.
Kalenie: Čepeľ sa opäť zahreje nad kritickú teplotu a potom sa rýchlo vyberie a vloží, najskôr špičkou, do teplého rastlinného oleja (pre takéto značky mozgová oceľ ako môj). Na zahriatie samotného oleja môžete jednoducho zohriať niečo kovové a hodiť to do nádoby s olejom, napríklad som použil berlu na spanie. Miešajte olej, takto dosiahnete rovnomernejšie stuhnutie. Ak je vaša oceľ s vysokým obsahom uhlíka, potom na jej kalenie nepoužívajte vodu, čepeľ len zničí, pretože voda príliš rýchlo ochladzuje, čo nie je vhodné pre oceľ s vysokým obsahom uhlíka.
S pod stromom Teraz by sa s ňou malo zaobchádzať ako so sklom, pretože ak bola čepeľ správne temperovaná, je taká krehká, že sa pri páde môže zlomiť.
Potom príde rad na prázdniny.
Krok 10: Temperovanie kovu
Popúšťanie je proces, ktorým sa čepeli dodáva určitá tvrdosť, aby sa zvýšila jej životnosť a pevnosť. To sa dosiahne zahrievaním čepele pri určitej kontrolovanej teplote. Dovolenka mozgové hry V rúre som strávil hodinu pri teplote 205 stupňov Celzia. „Pečieme“, kým sa na displeji nezobrazí „pripravený“.
Krok 11: Leptanie
Vopred sa ospravedlňujem za nedostatok fotografií tohto a ďalších krokov, ale postup je celkom jednoduchý. Chlorid železitý sa pripravuje podľa pokynov dodaných s ním. mozgové inštrukcie a potom sa v ňom čepeľ ponechá tak dlho, ako je uvedené v rovnakých pokynoch. V mojom prípade sú to 3 diely vody na 1 diel chloridu železitého a nechajte 3-5 minút odstáť. Proces je skutočne vzrušujúci a výsledok vyzerá ako Batmanov nôž.
Krok 12: Rukoväť a ostrenie
Opäť existuje veľa techník a návodov, ako na to ako na to rukoväť noža a nabrúsiť ho, takže sa zaobídem aj bez detaily mozgu. Dovoľte mi povedať to len za mňa remeslá Vybral som si čerešňové raznice, ktoré som na rúčku noža prilepil pomocou epoxidového lepidla a zaistil dvoma mosadznými nitmi. Prebrúsil som ho zrnitosťou 400 a natrel ľanovým olejom.
Na ostrenie nepoužívam žiadnu špeciálnu, prácnu metódu, ale väčšinou používam obyčajný brúsny kameň.
Krok 13: Čas sa potľapkať po chrbte, nôž je pripravený...
Toto je môj hotový nôž, dlhý asi 15 cm. Ľudia si môžu myslieť, že je to celkom vtipné, ale nemám potuchy, ako tento fantastický vzor vznikol.
Vďaka za pozornosť mozgu, Dúfam, že to bude pre niekoho užitočné!
Načítava...