Для складання пакету підходять сотні сучасних сталей, назву лише невелику кількість. За хімічним складом підходять шх15, шх4, шх20сг, шх15сг, 65г, 50хфа, 60с2хфа, 70г, 70с2ха, 5хнм, 5хгм, 5х2мнф, 6хвг, 5х1, . За температурою кування і гарту ідеально підходять один одному шх15, у8 і 65г. Температура їх зварювання приблизно 1100 градусів, температура кування 900-1000 градусів, температура гарту 850 градусів. Всі ці сталі відповідають «трьом правилам», і їх легко знайти у побуті.
Використовуючи в рівних пропорціях, із цих сталей виходить дамаська сталь із вмістом вуглецю 0,8%. Для виготовлення пакету розкуємо ці сталі в однакові за габаритами пластини приблизно 15*5*1 см. Складемо з них 6-ти шаровий пакет: у8 - шх15 - 65г - у8 - шх15 - 65г. Щоб пакет не розвалився по кутах, прихопимо його електро-зварюванням і з торця приваримо ручку зі шматка арматури довжиною 50-60 см. Пакет для зварювання готовий. Тепер помістимо його в розігріте горно і доведемо до температури 850-900 градусів, це червоно-жовтогарячий колір. Витягнемо за ручку пакет з горна і поставимо його на ребро так, щоб усі шари сталей стояли вертикально. Нанесемо зверху на пакет жменю бурі. Бура має розтанути і протекти наскрізь через пакет. Якщо бура не протікла, треба додати її ще. Якщо бура не вся розтанула, потрібно пакет з бурою потримати в горні над вугіллям, поки бура не розтане. Потім потрібно повернути пакет на 90 градусів, щоб усі шари металу були горизонтальні щодо землі. У такому стані бура повинна залишати між шарами сталей кілька хвилин. Це потрібно для того, щоб бура розчинила всі шлаки та окалину на металі, що утворюється при нагріванні металу в горні. Потім виймаємо пакет розігрітий до оранжевого кольору, це приблизно 900-950 градусів за Цельсієм. Пакет ставимо під молот і несильними ударами проковуємо від краю до іншого. Цією дією ми вичавлюємо рідку буру з усіма шлаками. Проковувати по всій поверхні пакета не бажано, всередині пакета може залишитися бура, що надалі приведе до «непровару». Після того, як вся бура видавлена з пакета, пакет ще не зварений. Ми просто зблизили між собою очищені від шлаків шари металу до зварюваного металу немає доступу повітря. Весь цей процес потрібно проводити дуже акуратно і бажано в захисних окулярах. Поки пакет гріється до зварювальної температури за ним необхідно постійно стежити і постійно повертати в горні, щоб не отримати перепал. до зварювання видно коли пакет рівномірно прогрітий до білого кольору гартування, на ньому немає темних плям і від нього тільки починають відскакувати іскорки. Готовий до зварювання пакет виймається з горна та проковується на молоті по всій довжині. Надалі потрібно витягнути пакет у смугу шляхом кування. Витяжку в смугу потрібно вести при температурі нагріву меншого, ніж температура зварювання приблизно 950-1000 градусів - жовтий колір жару. Проводячи кування пакета «на ребро» при температурі 950-1000 градусів ви відразу побачите чи є непровар, на місці «непровару» шари розійдуться. Непровар не такий страшний, у місце, де розійшлися шари, знову підсипається бура і процес зварювання повторюється. Страшний перепал. У місці перепалу сталь уже не лікується. Після того, як пакет витягнутий у смугу, його можна розрубати на гарячу або просто розрізати болгаркою допустимо на три рівні частини. Ці частини знову складаються пакет і процес зварювання повторюється. Так, з 6 шарів вийде пакет з 18 шарів, потім з 54 і т.д. Візерунок, що отримується від такого процесу кування називається «диким дамаським візерунком». Для отримання чіткого контрастного дикого візерунка потрібно набрати у пакеті приблизно 300-500 шарів. У процесі кування з нашого пакета вагою 3,5 кг залишиться всього близько 2 кг готового виробу, решта металу вигоріла в процесі кування. Для поліпшення якості дамаської сталі останню витяжку пакета в смугу потрібно проводити при температурі 850-900 градусів червоно-жовтогарячий колір. Це дозволяє досягти дрібно-зернистої структури сталі. Гартувати дамаську сталь найкраще у відпрацьованому машинному маслі. Після загартування малюнок на сталі проявляється ще сильніше. Гартувати дамаську сталь у воді не можна, її там може просто розірвати. Японські ковалі гартують свої мечі у воді, але вони перед гартуванням обмазують їх вогнетривкою глиною. Після гарту в маслі дамаск матиме твердість приблизно 60-64 одиниці за Роквеллом. Для зняття внутрішньої напруги в дамаській сталі її потрібно відпустити. Це робиться двократним нагріванням сталі до температури 180-200 градусів по 1 годині. Цей процес можна провести навіть у домашніх умовах на кухні у духовці. Малюнок на сталі виявляється шляхом травлення її в 5% розчині азотної кислоти або в хлорному залозі. Концентрацію хлорного заліза кожен майстер підбирає собі сам. Починати навчання з виготовлення дамаської сталі потрібно саме з дикого дамаска, і від нього вже переходити до виготовлення більш складних візерунків. Ще одна порада тим, хто розігрів пакету проводить у вугільному горні. Як паливо бажано використовувати кокс, він менше зашлаковує колосники та дає більший жар. А сам пакет бажано прогрівати у верхніх шарах вугілля чи навіть зверху на вугіллі. У цих шарах повітря, проходячи з низу вгору, практично залишається без кисню. Весь кисень вигоряє через вугілля, і у верхніх шарах вугілля він сильно збагачений вуглекислим газом. В результаті у верхніх шарах вугілля метал майже не окислюється та частково навуглерожується та відновлюється.
У сьогоднішній статті ми розглянемо технологію виготовлення гарного міцного ножа із дамаської сталі. Ніж створюється у традиційному стилі, тобто шляхом кування. Тут вам буде потрібен горн, ковадло, молот і дуже багато терпіння.
Особливістю дамаської сталі полягає в тому, що при її виготовленні поєднуються шляхом кування різні типи металу. Спочатку готують пластини, потім зварюють, прогрівають, а потім закручують заготовку, щоб перемішати всі види металу.
У зв'язку з тим, що ніж може загрожувати здоров'ю, його не слід давати в руки людям з нестабільною психікою.
Матеріали та інструменти для виготовлення ножа:
З матеріалів:
- Сталеві пластинки як мінімум двох марок (бажано використовувати сталь з високим вмістом вуглецю, тоді її можна буде добре загартувати. Автор використовував два типи сталі, це 1095 і 15n20);
- флюс (буде потрібна бура, її можна купити у господарському магазині);
- довгий прут (потрібний, щоб можна було приварити заготівлю для нагріву печі);
- Будь-яка деревина на вибір;
- епоксидний клей (бажано, що сохне швидко);
- Клепки з латуні;
- лляне масло або інше просочення для деревини;
- рослинна олія для загартування сталі;
- хлорне залізо.
З інструментів:
- ковадло (бажано справжнє велике ковадло. У крайньому випадку, шматок рейки, кувалда та інше, що є);
- молот (автор використовував із поперечним бойком вагою 1.3 кг);
- зварювання (їй зручно зварювати пластини одна з одною та кріпити арматуру, але якщо ні, можна скористатися дротом);
- горн для ковальських робіт (в ньому має бути досить висока температура, щоб листи сплавилися один з одним);
- Стрічковий шліфувальний верстат (можна користуватися і напилком, але знадобиться багато сил і терпіння);
- духовка (або інший пристрій для нагрівання металу з метою відпустки);
- свердлильний верстат або дриль;
- лещата (дуже допомагають у процесі.
Процес виготовлення ножа:
Крок перший. Збираємо заготовки
На цьому етапі автор готує заготівлі. Потрібно нарізати пластини до потрібної довжини, у автора це 7.6х1.2 см. Тут важливо враховувати, що чим більше заготівля, тим складніше з неї викувати ножа. Попередньо зварювальні місця потрібно ретельно зачистити від іржі та окалини. Пластини укладаються із чергуванням металів.
У висновку до заготівлі потрібно приварити шмат арматури, щоб можна було її помістити в піч. Звичайно, замість приварити арматуру, заготовку можна витягнути за допомогою кліщів з довгими ручками.
Крок другий. Відправляємо заготівлю в піч
Тепер заготовка піддається першому нагріванню та першому куванню. Горн автор зробив саморобний із газового балона. Усередині він оброблений вогнетривким цементом та коаліновою ватою. Оскільки горн має невеликі розміри, він легко розігрівається до потрібних температур.
Метал потрібно розжарити до вишнево-червоного кольору, після вилучення його потрібно відразу ж посипати бурою, щоб усунути окалину і запобігти взаємодії з киснем. Особливо потрібно постаратися засипати буру між щілинами пластин, так що метал змішається добре і буде максимально однорідним. Таку процедуру потрібно проводити кілька разів, за необхідності знімаючи окалину.
Далі, заготівля прогрівається до температури кування, на думку автора це в районі 1260-1315 про С. Метал має стати яскраво-жовтого або оранжевого кольору. Перед вилученням заготовки потрібно переконатися в тому, що під рукою вже є ковадло і молоток, так як метал остигає і час втрачати не можна.
У результаті шляхом кування заготовка витягується так, що її можна загнути.
Крок третій. Перемішування сталі
На цьому кроці заготівля багато разів нагрівається і піддається куванню, чим більше разів це буде зроблено, тим краще перемішується метал. Спочатку заготовку потрібно викувати таким чином, щоб по довжині вона стала вдвічі довшою, ніж була. Розтягувати метал потрібно якомога рівномірніше. Далі посередині за допомогою зубила робиться насічка, і заготовка складається навпіл. Після цього її знову нагрівають і кують, доки дві пластини не стануть однорідними. Усього автор склав метал у 4 рази, в результаті отримавши 112 шарів.
При сковуванні кількох шарів важливо завжди користуватися бурою і зчищати окалину.
Формула для розрахунку шарів така: початкова кількість * 2 у ступені кількості загину, тобто 7 * 2 ^ 4 = 112).
На завершення заготівля знову прогрівається до температури кування, вставляється краєм у паз ковадла і закручується у вигляді спіралі. Потім цю спіраль треба знову перекувати у прямокутну форму. Наприкінці можна переконатися, що шари однорідні, зачистивши один або кілька країв заготовки.
Крок четвертий. Кування основного профілю
На цьому етапі автор формує шляхом кування основний профіль ножа. На цьому етапі можна задати також скоси ножа, щоб потім менше довелося працювати на шліфувальній машині або напилком, що в останньому випадку дуже сумно.
Крок п'ятий. Шліфуємо профіль
Якщо у вас немає шліфувального верстата, вам знадобиться багато часу і сил для виконання цього кроку. Тут буде потрібен напилок та болгарка.
До кінця шліфування в заготовці потрібно просвердлити отвори для кріплення ручки. Ще тут потрібно буде доопрацювати деякі деталі напилком зернистістю 400. Також потрібно зробити первинне заточування ножа, але не потрібно робити його гострим, так як при загартуванні він може перекоситися.
Крок шостий. Загартування металу
Загартування є дуже відповідальним моментом у виготовленні ножа. Від неї залежить міцність майбутнього клинка, а при порушенні технології заготівлю можна легко зіпсувати. Насамперед сталь потрібно максимально сильно відпустити. Це робиться для того, щоб метал при загартуванні не повів і клинок не перекосило. Відпускається метал шляхом кількох нагрівань до температури, за якої сталь вже не притягуватиметься магнітом. Усього таких нагрівань має бути від трьох до п'яти. Охолоджувати сталь повинна поступово на відкритому повітрі.
Після цього сталь можна буде гартувати. Вона нагрівається вкотре до критичної температури і потім опускається в теплу олію. Високовуглецеву сталь не потрібно гартувати у воді, тому що вона занадто швидко охолоджує метал і той руйнується.
Після гарту сталь обов'язково потрібно відпустити, щоб вона не була крихкою. Для цього заготовку поміщають у духовку з температурою 205 градусів та гріють протягом години. Потім їй треба дати поступово охолонути.
Крок сьомий. Травлення клинка
При травленні меч отримує характерний візерунок. Відбувається вся ця справа хімічним шляхом без використання електрики. Хлорне залізо потрібно приготувати за інструкцією, автор це три частини води і одна частина хлорного заліза. Витримка триває лише 3-5 хвилин.
Існує безліч думок про дамаську сталь. Хтось запевняє, що її рецепт загублений. І, коли кажеш, що це дамаська сталь, дивляться з посмішкою і йдуть. Інші взагалі мало, що про це чули, і ставлять безглузді запитання «Чим це намальовано?» або «Чому меч не полірований?».
Звичайно, заради справедливості, треба зауважити, що з року в рік необізнаних людей (особливо в місті Москві) стає все менше і менше. Варто людині один раз попрацювати ножем з якісного дамаска, як він ніколи не купуватиме ніж із будь-якої іншої сталі.
За різальними властивостями якісна дамаська сталь перевершує сталь інших марок (чи то 65Х13, 440С, 95Х18) у кілька разів. Єдиний її недолік - те, що вона іржавіє. Тому за нею потрібен постійний догляд. Попрацював ножем – насухо витер, змастив нейтральною олією або жиром та прибрав. Якщо раптом на сталі з'явилися іржаві плями, видаляти їх потрібно дуже дрібним наждачним папером з маслом або краще гасом. В принципі, догляд за таким ножем – не більше, ніж за рушницею з хромованими каналами стволів. Всі клопоти компенсуються відмінними ріжучими властивостями (які не йдуть у порівняння з будь-якою нержавіючою сталлю: як вітчизняною, так і імпортною). Розберемо, в чому ж секрет ріжучих властивостей дамаської сталі. По-перше, у технології виготовлення. Дамаск виготовляється в такий спосіб. Він у результаті тривалого технологічного процесу, виконуваного лише вручну. За основу береться кілька видів сталей (як твердих, так і м'яких), які збираються у певній послідовності для формування пакету (Марки сталі ми не називаємо, тому що секрет хорошої дамаської сталі полягає саме у правильній добірці та пропорціях різних металів). Обов'язкова умова – те, що твердих сталей беруть більше ніж м'яких. Сталевий пакет закладається в горн і прогрівається до температури кування. Після цього наносяться спеціальні добавки, що запобігають утворенню оксидів, що заважають пластинам різного виду зварюватися між собою. Далі пакет кілька разів пробивають молотом і відправляють в горн для прогрівання під зварювання. Як тільки пакет прогріється, він осідає під молотом, потім знову відправляється в горн і прогрівається для подальшої відтяжки. Коли пластина зварена та сформована за розміром, вона знову прогрівається та рубається на необхідну кількість пластин, які зачищаються від оксиду та збираються у пакет. Весь процес повторюється спочатку. Кількість повторів процесу пропорційна якості виробу, відповідно до замовлення. Після процесу зварювання, які можуть бути від трьох до десяти, пластина розковується до необхідного розміру клинка. Потім робиться нормалізація сталі та заготівля йде на подальшу роботу. Сталь, отримана таким способом, відрізняється підвищеною міцністю, відмінними ріжучими властивостями та красою. Дамаск ТОВ «Російський булат» має від 400 шарів металу та більше. В результаті процесу проявляється унікальний візерунок, неповторний, як відбитки пальців.
Іноді на виставках доводиться чути, що куплений ніж із дамаської сталі швидко затупився. Відповідь проста. Або людина купила «дамаскаж» (тобто протруєна спеціальним способом нержавіюча сталь 65Х13, 95Х18), або він придбав дамаск, зварений з м'яких металів. Такий метал зварити набагато легше та швидше. Візуально відрізнити його від якісного дамаску практично неможливо. М'який дамаск раніше застосовували виготовлення рушниць, т.к. для цих цілей була потрібна в'язкість і не потрібні ріжучі властивості металу. Ніж з м'якого дамаска (яким би красивим не був його малюнок!), ріже гірше за будь-який нож з нержавіючої сталі. При спробі загартувати такий ніж, як не намагатися, він часто не буває твердішим за 48 од. HRC. Ніж фірми "Російський булат" має твердість не нижче 60 од. HRC (а зазвичай 62-64 од. HRC). Деякі вважають, що ніж при 64 од. HRC стає крихким.
Це справедливо застосовно до однорідних сталей (У10, 95Х18), але ніяк не відноситься до правильно скутого дамаску. Це, звичайно, не означає, що ніж із твердістю 64 од. HRC можна згинати у кільце! Але при обмеженому контакті з кістками (при обробці звіра), а також при невеликих ударах, що рубають, такого поєднання твердості і еластичності цілком достатньо. Хороша ножова сталь має бути не тільки твердою, а й еластичною. Відповімо на запитання: «Як тупиться ніж?». Це відбувається двома способами. Якщо подивитися на ріжучу кромку затупленого ножа під мікроскопом, можна розглянути дві ситуації:
Ріжуча крайка загнулася. (Це свідчить про те, що сталь надто м'яка);
Ріжуча кромка відламалася. (Це свідчить про те, що сталь надто жорстка).
На полюванні доводилося спостерігати за роботою ножа зі сталі 95х18. Власник запевняв, що купив ніж за пристойні гроші в одного із знаменитих майстрів (При продажу ніж розхвалювали: твердість 70 од. HRC, сталь взята від уламка космічного корабля, лазерне заточення тощо). Але коли полювання підійшло до завершення, лось узятий, власник «чудового ножа» підходить до єгеря і пропонує попрацювати ножем. Хвилин за п'ять єгер ввічливо повертає ніж, і радить придбати щось краще (мовляв, такий ніж підійде тільки сало та різати ковбасу!). Власник ображається і намагається сам обробляти звіра.
З подивом помічає, що ніж ковзає, а не ріже. А причина наступного. Ніж справді був загартований до граничної твердості. Сталь 95Х18 і так особливої гнучкістю не відрізняється, а при загартуванні понад 60 од. HRC взагалі втрачає будь-яку еластичність. У цьому випадку при початку роботи, ріжуча кромка просто відламалася. Причому візуально це непомітно. При спробі ножа заточити повторно, все повторюється. Часто ріжуча кромка обламується в процесі заточування, тому виходить парадокс: меч точиш, лезо сточується, а ніж все одно тупий!
Інша ситуація з м'якою сталлю. Наприклад, 40Х13. Ріжуча крайка при затупленні такого ножа загинається. Розробляти таким ножем можливо, якщо тримати при собі камінь для виправлення - трохи попрацював, човганув по каменю, знову попрацював, знову човгав. Це, безперечно, краще, ніж у першому випадку!
З нержавіючої сталі оптимальна марка – 65х13. Хоча до якісного дамаску їй далеко. Часто цю марку стали називають медичною сталлю. На людей, вихованих у Радянському Союзі терміни "медична", "військова", "космічна" діють магічно. 65Х13 - це непогана сталь для ножів. Але термін «медична» до неї застосовний насилу. По-перше, скальпелі із сталі 65Х13 почали виготовляти лише наприкінці 80-х років, а до цього застосовували вуглецеві сталі У8, У10, покриті хромом.
По-друге, завдання хірурга, який у процесі операції робить дуже незначні надрізи, і мисливця, що обробляє лося чи ведмедя – абсолютно різні. До того ж медичний скальпель повторно на операціях не використовується (Незабаром з'явилися скальпелі з одноразовими лезами, що знімаються). Тому термін «медична» сталь ще ні до чого не зобов'язує. Хоча цю сталь ми на недорогі моделі використовуємо давно.
Повернемося до ножів із дамаської сталі. Дані ножі, виготовлені фірмою «Російський булат», тестувалися мисливцями в різних куточках країни. У 99% – дається позитивна оцінка роботи ножа. 1% - становлять люди, які користуються ножем за призначенням. (Наприклад, був пан, який намагався перерубати ножем тракторний клапан, інший у неабияк підживле метал ніж у дерево та ін.). За відгуками різних мисливців, ножем без додаткового заточування обдирали і розбирали два лося поспіль; п'ять невеликих кабанів; великого секача; кілька бобрів. Масленников В.С. особисто пробував знімати ножем з одного заточення шкуру з двох лосів (ніж після цього продовжував різати!). Якщо подивитися під збільшенням на ріжучу кромку дамаського ножа після обробки лося, то побачимо мікро-пилку. Вона вийшла через те, що м'які стали трохи зім'ялися, а жорсткі залишилися гострими за рахунок додаткової в'язкості в процесі кування. Тому, коли дивимося на ріжучу кромку ножа після тривалої роботи, лезо місцями блищить і здається, що ніж затупився, а коли починаємо різати, то виявляється, що ніж ріже анітрохи не гірше, ніж новий! Навіть коли дамаський ніж повністю затупиться, досить акуратно виправити його заточним каменем для відновлення ріжучих властивостей. Тут спрацьовує ефект виправлення м'яких частин ріжучої кромки. Після тривалої роботи, в зимівлі або на мисливській базі, ніж потрібно протерти, поправити кромку на хорошому камені, змастити маслом і прибрати в чохол.
Питання, яке цікавить багатьох «Що краще: дамаск чи булат?». Що таке дамаск і що таке булат? Сталь, виготовлена з пластин у процесі гірничого зварювання, прийнято називати «дамаском». Сталь, розплавлена в тиглі і остуджена особливим способом, називається «булатом». Є також проміжна технологія, коли литі пластини змішують з іншими сталями за допомогою ковальського зварювання. Хороший дамаск і хороший булат зі споживчої точки зору – те саме. Та сама твердість, той самий ефект мікро-пили, також легко заточується ... Поганий дамаск і поганий булат - те ж ідентичні: різати не буде ні той, ні інший! Щоб не купити поганий ніж, потрібно придбати ніж у відомої фірми з гарантією якості.
Зараз багато різних індивідуальних підприємців та нових фірм, які займаються виробництвом ножів нещодавно. Раніше організатори цих фірм займалися всім, що завгодно, крім металообробки; і абсолютно не розуміються на металах. Вони не мають необхідної виробничої бази, клинки не виготовляють, а скуповують, де дешевше…. Купуючи ніж у таких фірмах, важко сподіватися, що він служитиме довго (хоча немає правил без винятків). Хоча і ціни у багатьох ІП на дамаські ножі досить низькі (від 900 руб. До 1500 руб.). Купуючи ніж, слід пам'ятати, що при дотриманні технологічного процесу, ніж з дамаської сталі коштуватиме від 2000 руб. до 3500 руб. Спокушаючись на більш дешеві ножі, Ви ризикуєте згадати прислів'я: «Скупий платить двічі!». Питання: «Чому в однієї і тієї ж фірми один дамаський ніж коштує 3000 руб., А інший 300 $?». На дорогі ножі використовується торцевий дамаск. Що це таке, «клинок з торцевого дамаска»?
Береться дві, три чи чотири пластини різного за малюнком, шарами та властивостями дамаска. Вони зварюються між собою по висоті клинка та повторюють контур ріжучої кромки. Що дає?
Це надає краси виробу (за рахунок красиво підібраних трьох-чотирьох малюнків);
Дозволяє на ріжучу кромку ставити дуже жорсткий дамаск з великою кількістю твердого металу, на обух клинка використовується м'який дамаск (той самий, з якого виготовляли стволи зброї). Завдяки поєднанню цих дамасків міцність ножа збільшується. Ріжучі властивості такого клинка (нехай не набагато) зростають.
Основний ефект торцевого дамаска – краса та неповторна авторська робота. Найкращим фахівцем з торцевого дамаску в Росії є Архангельський і його дочка - Марія. Ціни, звичайно, у них значно вищі. Ще на одне питання доводиться відповідати: «Скільки шарів містить Ваш дамаск?». Для себе визначили оптимальне співвідношення ціни та якості – 400 шарів. Візуально визначити кількість шарів не може навіть фахівець. Як правило, ковалі знають, скільки верств вони скували. На кожну партію дамаска ведеться запис. Від покупців на виставці чуєш: "У Вас дамаск 400 шарів, а у сусідів 600 шарів!". Важливо пам'ятати: дивлячись що шарувати. Можна скувати дамаск в 600 шарів цвяхів і він буде гіршим за дамаску, що має 200 шарів хорошого металу. І ще. При куванні, вище 400 шарів, потрібно змінювати виробничий процес (необхідно додатково насичувати вуглецем метал, тому що в процесі нагрівання вуглець вигоряє), що значно здорожчає вартість заготівлі (і, відповідно, ножа). Якщо ніж у 1000 шарів кувати також як і в 400 шарів, то який би метал не брати, він буде схожим на метал від консервних банок. Але якщо до цього підійти серйозно, дотримуючись технології, то ніж з 1000-1500-шарового дамаска буде краще 400-шарового, але і вартість його повинна бути не менше 200 $.
Часто запитують: «Який дамаск краще: з поздовжнім малюнком чи поперечним крученим?». Зі споживчої точки зору це не має значення. Як і мозаїчні дамаски. За робочими якостями можуть відрізнятися лише деякі види дамаску торцевого. Найчастіше мозаїчні дамаски за ріжучими властивостями поступаються звичайному. Т.к. часто, у гонитві за малюнком, мало уваги приділяється різальним властивостям металу.
Питання, що часто ставиться на виставках: «Чи рубить ваш ніж цвяхи?». Звичайно, не дуже зрозуміло навіщо людям рубати ножем цвяхи? Можливо з цим заняттям вони пов'язані за родом своєї роботи або мають психічні відхилення ... Але, ми все ж таки постараємося відповісти на це питання. Скажімо відразу, що рубати цвяхи – це не така вже й велика проблема! Ніж із будь-якої сталі з твердістю 50 од. HRC на робочій частині цвях рубати буде. Потрібно лише трохи конструктивно його змінити: товщина леза в різальній частині повинна бути не менше 1 мм (краще товщі), а кут заточування не менше 45 градусів (краще більше). Замовте такий ніж, і Ви зможете порубати всі цвяхи! Пам'ятайте, що твердість цвяха набагато нижча за твердість ножа (навіть із посередньої сталі), вся справа в конструкції клинка. Для дамаської сталі при рубанні цвяхів товщину робочої частини можна робити менше 1 мм (до 0,6 мм), кут може бути менше. Бувають ножі, які ріжуть папір, потім перерубують цвях (вдаряючи молотком по обуху) і далі ніж знову може різати папір (щоправда, трохи гірше). Взагалі, якщо Ви бажаєте перевірити якість клинка на цвяху, його необов'язково перерубувати. Достатньо пострігати цвях або зробити на ньому невеликі зарубки. Цю операцію без проблем витримає будь-який ніж із гарної дамаської сталі. Ми не беремо до уваги ножі з дуже тонкою робочою частиною від 0,1 м і тонше (це, наприклад, філейні ножі та ніж «Узбецький»). І все ж таки, подібні експерименти з ножами робити не рекомендуємо, т.к. вважаємо, що доросла людина набуває ножа не для цього.
Звичайно, якщо в екстремальній ситуації Вам доведеться скористатися ножем для рубання цвяхів, троса або товстого дроту - це інше питання. Без потреби цього робити не потрібно. Для цього існують інші інструменти (наприклад: зубила, кусачки для металу), які коштують набагато дешевше за хороший нож. При подібних постійних експериментах, особливо якщо предмети, що перерубуються, виявляться гартованими, ніж у Вас все ж таки зламається. Наша фірма випускає ножі для мисливців, рибалок, туристів, любителів тривалих походів. Ніж без проблем може відкривати консервні банки, їм без заточення легко обробити тушу великої тварини (лось, ведмідь), під час стругання деревини він тримає заточування кілька днів поспіль. Їм можна переробити кілька десятків кілограмів риби. Саме з перелічених цілей випускає ножі фірма «Російський булат». Якщо ніж використовується за призначенням, фірма дає гарантію на меч 10 років! Тому що нашій фірмі вже 13 років, і за цей час скарг на клинки з нашого дамаску практично не було. Якщо ж людина купує ніж для рубання цвяхів, метання в дерево та різноманітних експериментів, то краще звернутися до якоїсь іншої фірми. Правда, як показує практика, якщо людина задумала зламати ніж, він її все одно зламає, де б і з якої сталі ножа не був зроблений! Але це вже ознака неосудності.
Всім читачам цієї статті бажаємо гарних покупок та вдалого полювання!
Матеріал підготував генеральний директор ТОВ "Російський булат" Масленников В.С.
Знаменита дамаська сталь. Які якості мали ці дивовижні мечі? У чому секрет стародавньої технології? Дамаск для свого часу – це був революційний прорив у створенні високоміцного металу та нової технології. Легендарні мечі, що розсікали шовкову хустку, мали надзвичайну гостроту. А чи не міф це? Кузня двадцять першого століття - царство традиційних технологій. Принцип створення не змінювався століттями. Основні елементи цього виробництва: відкритий вогонь, молот, ковадло, майстерність коваля. Прикмета нового часу у професії коваля – вихідні матеріали. За старих часів ремісники самі видобували руду, потім переробляли її в метал. Сучасні ковалі, як правило, оперують сталлю з легуючими добавками. Ці домішки наділяють метал індивідуальними особливостями.
Перевага дамаської стали з усіх іншими металами - поширений міф. Вчені вважають, що це плід уяви письменників початку ХІХ століття. В історичних романах того часу клинки Дамаска, мали чудові властивості. Вони розтинали, як олію. Історики та металознавці спростовують ці легенди. Встояти проти сучасних сталей, старовинний дамаск навряд чи зміг би. Він, все-таки, був трохи простіше за хімічним складом і не такі цікаві були сталі, які в ньому використовувалися. Той "дамаск", який створюють сьогоднішні майстри, це, як правило, використання, вже, спочатку високоміцних сталей з хорошими характеристиками.
Проте «дамаск» свого часу справді відрізнявся високою міцністю та гнучкістю. Це поєднання і робило з дамаської стали чудовою зброєю. Секрет – в особливому сплаві.
У чистому вигляді залізо, дуже м'який метал, і не підходить. Тому людина користується металами - сполуками заліза коїться з іншими хімічними елементами. Неодмінний компонент цих сполук – вуглець. Він надає металу твердість. Наприклад, зазвичай цвяху, вуглецю перебуває соті частки відсотка (0,06-0,16%) від усього металу. А у залізничній рейці від 0,5 до 0,7%. Залізні сплави, що містять менше 2,14% вуглецю, називаються сталлю. Після спеціальної термічної обробки, вона набуває ще однієї важливої якості - пружності.
Головний секрет технології виробництва «дамаска», багатошарова заготовка, що складається із сплавів із різним вмістом вуглецю. Дамаська сталь - один із перших композитних, тобто складових, матеріалів в історії. «Дамаск» - це зварювальні технології, коли йде дифузійне зближення шарів двох, трьох або більше сталей шляхом тиску. Особливу твердість «дамаску» надає основна частина пакету, що складається з сталей, багатих на вуглецю. Джерело пружності майбутнього виробу - легуючі добавки та залізо. Так, чергування шарів металу з дуже високим і дуже низьким вмістом вуглецю надавало новому матеріалу: твердість, пружність і ударну в'язкість (опір ударним навантаженням).
Сліди цього коктейлю можна побачити неозброєним поглядом. Характерний візерунок на лезі «дамаска» – оптичний ефект нерівномірного розподілу вуглецю. «Дамаск» має свій неповторний «обличчя», свій малюнок, свою красу в залозі. Гомогенний матеріал рівний за розфарбуванням, не такий цікавий. Його, як правило, розмальовують, або , щоб створити якийсь образ.
Високі якості конкретного клинка із дамаської сталі закладаються на початковому етапі. Ідеального рецепта створення пакету не існує. Підбір вихідних матеріалів, їх пропорції, принцип комбінування, у давнину, кожен із елементів цього процесу, був секретом майстра, фундаментом переваги його зброї.
З дамаської сталі предмет гордості будь-якого мисливця. Завдяки технології виготовлення такий інструмент ріже найтвердіші природні матеріали та тканини. Він добре тримає заточення. Проте виріб цих майстрів рідко використовують за призначенням. Основна функція їх сталевих творів – декоративна.
вітаю всіх мозокремісників! Після майже року «спілкування» з молотом і ковадлом, я, нарешті, набув необхідних досвіду та інструментів для створення кованих виробів, таких як невеликий «дамаський» ніж із даної мозокстаті.
А починав я, до речі, з невеликої кувалди як ковадло, бив по якому невеликим молотком.
Зараз же йтиметься про створення своїми руками невеликого, кованого, а не вирізаного ножа за допомогою саморобного горна, ковадла, молота та рішучості. На лаври професіонала я не претендую, і це, безумовно, не єдиний спосіб отримання зварного дамаська, це розповідь про те, як мені вдалося його зробити.
Дамаською сталлю сьогодні називають звареною дамаск, що отримується зі зварених металевих пластин різною мозоксталі, згодом прокованих та перекручених. Це як зліпити пластилін різних кольорів і перекрутити його для отримання хвилястого візерунка. Після кування таку заготовку травлять, при якому різнорідні метали заготовки роз'їдаються нерівномірно, тим самим утворюючи красивий контраст. Оригінальна дамаська сталь виходить іншим, дуже специфічним способом (хоча зовні схожа на сучасний дамаськ), і мало хто знає, як її створити, цей факт створив дамаську репутацію металу, нібито наділеного чарівною силою. А причина цієї «сили», аналогічною і для самурайських мечів - процес, що дозволяє отримувати більш однорідну, і отже з потрібними якостями, сталь, чого не можна домогтися іншими способами, і що дозволяє включати до складу заготівлі низькоякісну і високо/низько вуглецеву сталь. Що дає набагато якісніше лезо.
УВАГА!! Ніж може бути небезпечним, прошу не давати його в руки людям з порушеннями психіки!
Крок 1: Матеріали та інструменти
— сталеві пластинки двох або більше марок (переважно у високих вмістах угдероду), які будуть контрастувати один з одним, я взяв високовуглецеву 1095 сталь і сталь 15n20, з невеликим вмістом нікелю, який додасть яскравості та контрасту після травлення
- флюс (бура, яку можна придбати у господарському магазині)
— шматок арматури, довгий пруток (приварений до заготовки як ручка)
- Дерево на ваш вибір для рукоятки ножа
- епоксидна смола (затверділа за 5 хвилин саме те)
- Латунні клепки
- склад для обробки деревини рукоятки, я використовував лляну олію
- олія для загартування металу (рослинна)
- хлорне залізо
— ковадло (бажано справжнє сталеве ковадло, хоча за відсутності такого підійдуть і деякі інші міцні об'єкти: шматок рейки, кувалда, велика металева болванка, старий причальний стовпчик «кнехт», або просто велика міцна, тверда і рівна поверхня. Пам'ятайте як все почалося з ударів каменем на великому камені)
- Молот (я використовував вагою 1.3кг, з поперечним бойком)
- Кліщі
- зварювання (необов'язкове, але бажане для зварювання пластинок один з одним і приварювання ручки, якщо у вас немає зварювання, то можна щільно обернути пластини дротом)
- ковальський горн (здатний нагріти заготівлю до необхідних для кування температур, що дуже важливо для якісного сплавлення пластин один з одним, докладніше про це пізніше)
- Стрічковий шліфстанок або напилок з горою терпіння
- духова шафа або інший спосіб загартовування
- дриль або свердлильний верстат
- лещата (дуже корисна річ)
Крок 2: Складання заготовки
Сталеві пластинки обрізаються за потрібним мозкорозмірам, Мої наприклад 7.6х1.2см; при цьому чим більше заготівля, тим важче її формувати молотом. Перед тим як зварити їх у стопку, пластинки з усіх боків очищаються від іржі та окалини. Далі пластинки укладаються стопкою, чергуючи марки сталі, так моя заготовка складалася з 7 пластин, три з яких марки 15n20, і чотири - 1095.
Вирівняні відносно один одного платівки прихоплюються зварюванням (не звертайте особливо уваги на мій шов), а потім до стопки приварюється ручка, щоб було легше оперувати із заготівлею при куванні. Немає нічого поганого, особливо після того, як стопка пластин зварена, в тому, щоб використовувати тільки кліщі. Я у будь-якому разі викував собі свої.
Крок 3: Перше кування стоси
Трохи про моє горно: зроблено його своїми рукамиз порожнього (для обережності спеціально купив новий) газового балона, всередині викладений 5см шаром каолінової вати і вогнетривким цементом. Розігрівається він пальником типу Ron-Reil, про який є багато хороших мозкостатей. Сам горн не дуже великий і без проблем розігрівається до потрібної температури.
Отже, заготівля із пластин нагрівається до вишнево-червоного кольору, жар для цього потрібен не дуже сильний. Нагріта заготівля саморобкипосипається бурою, яка відразу починає плавитися і необхідно дозволити їй проникнути між пластинами. Це видалить окалину і запобігатиме окисленню, не дозволяючи кисню контактувати з металом. Ця дія забезпечить чистоту металу заготівлі.
Потім заготівля знову нагрівається в горні і процедура повторюється ще кілька разів, не забуваючи очищати окалину за необхідності. А вже після цього заготовка нагрівається до кувальної температури, скільки це не можу сказати точно, але вважаю, десь у районі 1260-1315 градусів Цельсія. За такої температури заготівля матиме дуже яскравий жовто-жовтогарячий колір, приблизно як помірне денне світло.
Щоб не витрачати час, переконайтеся, що ковадло та молот знаходяться під рукою і є достатньо вільного робочого простору.
Потім заготівля швидко поміщається на ковадло і легкими, м'якими ударами, рівномірно по всій площі, починається шпилька пластин воєдино. Далі заготівля знову поміщається в горн і розігрівається до кувальної температури, а потім проковується ударами середньої сили.
А вже після цього заготовка витягується так, щоб її можна було загнути.
Крок 4: Загинання заготівлі
Настав час збільшити кількість мозокаліву заготівлі. Для цього заготівля проковується до довжини вдвічі більшою від початкової, але при цьому важливо рівномірно протягувати її, а не просто розтягувати. По середині протягнутої заготовки на підсіканні, зубилом або іншим відповідним способом робиться поперечне заглиблення на 3/4 або 4/5 по товщині, за яким заготовка потім складається навпіл на краю ковадла, перевертається і проковується по всій довжині, при цьому переконавшись, що половинки не зрушили відносно один одного по бокових краях.
Потім повторюється процес нагрівання/кування з попереднього кроку: флюс, нагрівання, охолодження, нагрівання, кування, горн. Процедура збільшення числа шарі повторюється до потрібної кількості цих шарів, тому я склав її 4 рази і отримав 112 шарів. (Хочете більше шарів, будь ласка, візерунок тоді вийде дрібніше. Формула для розрахунку шарів така: початкова кількість * 2 у мірі кількості загинання, тобто 7 * 2 4 = 112).
Далі розігріта до кувальної температури заготівля саморобкипоміщається в паз ковадла, добре скручується, а потім їй знову надається прямокутна форма. Але до скручування, заготівля пробивається по кутах для того, щоб її форма стала більш округлою, адже при скручуванні і зворотному проковуванні в прямокутну заготовку можуть утворитися включення і домішки від складок, що утворюються, якщо температура заготовки менше кувальної.
Після цього мозокзаготівлязнову проковується (я повторив його кілька разів), і охолоджується, а щоб переконатися в однорідності кування, я зачистив один із кінців заготовки. Під час самої ковки, особливо на першому етапі, важливо тримати температуру заготівлі високою і бути акуратним, інакше можна відірвати шари один від одного (інакше це називається розшарування, що зовсім не добре).
Крок 5: Модель та грубе формування профілю
Тепер необхідно представити профіль майбутнього ножа та грубо викувати його із заготівлі. Чим точніше ви можете прокувати профіль і скіс, тим менше доведеться поратися зі шліфуванням (на верстаті або напилком). На цю тему є багато мозкостатейбільш досвідчених ковалів, тому я не заглиблююсь у подробиці. Суть у тому, що заготівля поводиться приблизно як пластилін, коли вона розігріта, необхідно пробивати її у потрібному напрямку.
Крок 6: Шліфування профілю
Чистове формування профілю здійснюється болгаркою та напилком. Запасіться чаєм, адже швидше за все, на це потрібно багато часу, якщо звичайно у вас немає шліфувального мозокостанку.
Крок 7: Шліфування, шліфування, шліфування ... і роздуми про сенс життя
Крок 8: Готовий профіль
Після того, як профіль виробисформований, його необхідно ще доопрацювати напилком з дрібнішим зерном, я використав 400-ті. Край леза заточується майже, але не до кінця, необхідно залишити його трохи не заточеним, щоб при загартуванні матеріал кромки не деформувався. Після цього в рукоятці ножа висвердлюються отвори під клепки та готуються дерев'яні плашки для цієї рукоятки.
Крок 9: хвилюючий момент
Загартування.
Вона або «створить» ваше лезо, або занапастить його. Важливо сконцентруватися та бути обережним, інакше можна деформувати та зруйнувати лезо. Спосіб яким я користувався, є не найретельнішим методом мозкозагартування, але тільки він був доступний мені з наявними у мене інструментами, та й олія була найкращою, яку я міг дістати.
Перед гартуванням, лезо необхідно нормалізувати. Це зніме напруги, що накопичилися під час кування і скручування, і знизить ймовірність жолоблення під час гарту. Робиться ця нормалізація нагріванням леза вище за його критичну температуру (коли він більше не намагнічується, тому корисно під рукою мати магніт) і охолодженням на повітрі. Процес повторюється три-п'ять разів, тому я зробив це 5 разів. До того ж ця дія допоможе вам натренуватися витягувати лезо з горна, тому що під час гарту неприпустимі ніякі затримки. Дана дія показана на фото з моїм ножем, що бовтається. А ще ця частина крута тим, що під час остигання відбувається окислення, яке починає розкривати візерунок сталі.
Загартування: лезо знову нагрівається вище критичної температури, а потім швидко виймається і поміщається, в першу чергу вістрям, в теплу олію (для таких марок мозоксталіяк у мене). Для розігрівання самої олії можна просто нагріти щось металеве і кинути в ємність з маслом, я наприклад, використовував милицю для шпал. Масло перемішайте, так ви отримаєте більш рівне загартування. Якщо ваша сталь високовуглецева, то для гарту не використовуйте воду, це лише зіпсує лезо, тому що вода дуже швидко охолоджує, що не підходить для високовуглецевої сталі.
З під ялинкоюТепер слід поводитися як зі склом, оскільки якщо лезо було загартовано правильно, воно настільки крихко, що може розколотися якщо його упустити.
Після цього настає черга відпустки.
Крок 10: Відпустка металу
Відпустка - це процес надання деякої твердості лезу, щоб збільшити його термін служби та міцність. Досягається це нагріванням леза за певної контрольованої температури. Відпустку свою мозокробкия проводив у духовці протягом години при температурі 205 градусів Цельсія. «Пропікаємо» поки що на табло не висвітиться «готово».
Крок 11: Травлення
Заздалегідь перепрошую за відсутність фото цього і наступного кроків, але процес дуже простий. Хлорне залізо готується по додається до нього мозкоінструкції, а потім у ньому витримується лезо, стільки, скільки зазначено у тій же інструкції. У моєму випадку це 3 частини води на 1 частину хлорного заліза і витримування протягом 3-5 хвилин. Процес справді захоплюючий, а його результат виглядає ніби це ніж Бетмена.
Крок 12: Рукоятка та заточування
Знову ж таки, існує багато методик та інструкцій про те, як зробитирукоять ножа і ув'язнити його, тому обійдуся без мозкоподробиць. Скажу лише, що для своєї виробивибрав плашки з вишні, які до рукояті ножа приклеїв за допомогою епоксидного клею та закріпив двома латунними клепками. Відшліфував її 400-м зерном та покрив лляною олією.
Для заточування я не використовую якийсь особливий спосіб, що вимагає великих зусиль, а в основному користуюся звичайним точильним каменем.
Крок 13: Саме час поплескати себе по спині, ніж готовий.
Це мій готовий ніж завдовжки близько 15см. Людям може здатися це досить кумедним, але я гадки не маю, як вийшов цей химерний візерунок.
Дякую за мозкову увагу, сподіваюся це комусь це знадобиться!
Loading...