Практична робота №1
Розробка технологічної схеми розбирання та складання РЄ
Мета роботи
1. Вивчити поняття про технологію розбирання та складання складальних одиниць.
2. Навчитися розробляти технологічну схему розбирання та складання РЄ та оформляти його у вигляді технологічної схеми.
Вихідні дані
Вихідними даними для розробки технологічної схеми збирання (розбирання) є:
Складальний креслення вироби зі специфікацією;
Технічні умови на складання (розбирання) із зазначенням посадок сполучених деталей, режимів випробування виробу, технологічні інструкції на підбір деталей, складання, контроль та регулювання сполучення або РЄ;
Програма виробів, що ремонтуються.
Крім документації, бажано мати зразок виробу, на якому можна було б виконати пробне розбирання або складання за технологічною схемою, що розробляється.
1. Вивчити складальне креслення та технічні умови, що додаються до нього на складання.
2. Розробка структурно-технологічної схеми розбирання РЄ.
Розробка РЄ в цілому здійснюється у певній послідовності, яка визначається конструкцією виробу, а також програмою ремонтного підприємства та її однорідністю щодо типів і марок машин, що ремонтуються.
При розробці схеми розбирання ставиться завдання розчленувати заданий вузол на складові елементи таким чином, щоб можна було здійснити розбирання
найбільшої кількості цих елементів незалежно від одного (паралельно).
Таке розчленування дає можливість з організацією ремонтних робіт обгрунтовано закріпити ті чи інші ремонтні роботи за конкретними виконавцями.
Схему розбирання будують так, щоб відповідні складальні одиниці були представлені в ній в тому порядку, в якому ці елементи можна знімати при розбиранні вузла. РЄ та деталі зображують на схемі у вигляді прямокутників із зазначенням індексу, найменування та кількості елементів. Прямокутник, що зображує складальну одиницю для більшої наочності, можна виділити, позначивши його контур подвійною лінією (Рис 1).
На схемі прямокутники, що характеризують складальні одиниці, рекомендується розміщувати зліва, а деталі праворуч по ходу лінії.
Початком розбирання є складальна одиниця, а кінцем – базова деталь. Наприклад розглянемо первинний вал коробки передач автомобіля (Рис 2).
Рис 2. Первинний вал коробки передач автомобіля у зборі
1 – первинний вал; 2 – гайка; 3 - стопорне кільце; 4 - шарикопідшипник
радіальний однорядний; 5 - кільце стопорне; 6 – ролик 8x20.
У звіті подається короткий опис розбирання. Розбирання вузла, що розглядається, проводиться в наступній послідовності:
Відвернути гайку шарикопідшипника 2, зняти стопорне кільце 3, вийняти шарикопідшипник 4, зняти стопорне кільце 5 і вийняти ролики з роликопідшипника 6.
Зразок технологічної схеми розбирання представлений Рис 3.
Кількість робочих місць визначається програмою конкретного ремонтного підприємства та трудомісткістю виконання перерахованих операцій.
 |
Рис.3. Технологічна схема розбирання первинного валу в зборі
Розбирання необхідно виконувати у суворій послідовності, передбаченій технологічним регламентом. Основні прийоми та принципи розбирання полягають у наступному:
Складальні одиниці розбирають безпосередньо на місці загального розбирання, а також місцях їх ремонту та складання відповідно до технологічної схеми.
Спочатку знімають деталі, які легко можна пошкодити (нагнітальні трубки, штанги, важелі, тяги та ін.). Потім демонтують окремі складальні вузли, які розбирають інших робочих місцях.
При знятті великих деталей, закріплених великим числом болтів, щоб уникнути появи тріщин спочатку відпускають на півоберта всі болти і гайки і тільки після цього їх вивертають.
Іржаві з'єднання перед відкручуванням змочують гасом.
Після розбирання кріпильні деталі укладають у сітчасті кошики для подальшого промивання. Не дозволяється застосовувати зубило та молоток для викрутки болтів, гайок, штуцерів та ін., оскільки це може їх пошкодити. Фасонні гайки та штуцера вивертають спеціальними ключами.
Запресовані деталі знімають під пресом або за допомогою знімачів та пристроїв. В окремих випадках, штуцери, втулки та осі можна випресувати спеціальними виколотками з мідними наконечниками та молотками з мідними байками.
При випресовуванні підшипника з корпусу зусилля прикладають до зовнішнього кільця, а з валу до внутрішнього. Забороняється використовувати ударний інструмент.
Зняті деталі бажано укладати на стелажі та пристрої для транспортування на мийку, так щоб не пошкодити робочі поверхні.
Не можна розбирати деталі, які при виготовленні обробляють у зборі (кришки корінних підшипників із блоками та ін.). Крім цього, забороняється знімати деталі, що підлягають спільному балансуванню, а також прироблені пари деталей та придатні для подальшої роботи (конічні шестірні головної передачі, шестірні масляних насосів та ін.). Деталі, що не підлягають обслуговуванню, мітять, зв'язують дротом - знову з'єднують болтами і укладають в окрему тару або зберігають їхню комплектність іншими способами.
3. Побудова технологічної схеми збирання РЄ.
Технологічна схема складання, як і структурно-технологічна схема розбирання є допоміжним технологічним документом (який не входить до документів обов'язкової технічної документації, який у графічному вигляді показує:
Послідовність з'єднання деталей та складальних одиниць, що входять у виріб;
Склад складальних одиниць, що входять у виріб;
Виконання операцій, не пов'язаних із приєднанням деталей та складальних одиниць (контроль, регулювання, заливка олії або робочих рідин, фарбування, упаковка та ін.)
Технологічна схема збирання призначена для:
Розкриття структури виробу та можливості застосування вузлового складання;
Формалізації та алгоритмізації розробки технологічного процесу складання;
Оцінка конструкції виробу з технологічної точки зору.
Для проектування технологічного процесу складання найбільш прийнятною формою технологічної схеми складання є схема, що забезпечує ранжування складальних одиниць за рівнями і порядками. При складанні такої технологічної схеми складання використовують також ряд формалізаційних описів та позначень.
1. Складальні одиниці (СЕ), що входять у виріб, мають різні порядки, починаючи від 0 до N. СЕО - збірна одиниця нульового порядку, являє собою
предмети, що не вимагають складання, До них відносяться деталі, підшипники, вироби, що надходять на складання з боку (покупні або зібрані в інших підрозділах).
2. Порядок складальної одиниці завжди на одиницю більший за максимальний порядок, що входять до неї елементів.
При визначенні порядку складальної одиниці необхідно враховувати таке:
При з'єднанні будь-якої чергової деталі до складальної одиниці порядок складальної одиниці не підвищується (Рис 4а, б).
Складальна одиниця переходить на наступний рівень тільки після з'єднання складальних одиниць аналогічного порядку (Рис 4в).
Правила визначення порядку складальних одиниць у загальному вигляді можна записати у вигляді:
Рис 4. Схема формування порядку складальних одиниць
Для опису складальних одиниць у ранжированій технологічній схемі збирання використовується прямокутник, представлений на Рис. 1.
3. У технологічній схемі збирання використовуються такі формалізаційні позначення дій, пов'язаних зі збиранням елементів виробів:
Приєднання складальної одиниці (Мал. 5а) позначається стрілкою на даному рівні збирання з нумерацією переходу;
Приєднання складальної одиниці з додатковими діями (Мал.56);
Дії, не пов'язані з приєднанням складальної одиниці, що передбачають регулювання, вимірювання, випробування, заповнення робочими засобами, балансування, фарбування, упаковку та інші (Рис. 5в);
Проміжне розбирання під час використання регулювання за допомогою нерухомого компенсатора (Рис. 5г).
Лінія загального збирання 7 8 9
https://pandia.ru/text/80/171/images/image006_26.jpg" width="1078" height="640">
Мал. 6. Технологічна схема складання валу первісної коробки передач
4. Складання переліку переходів вузлового та загального складання.
Перелік переходів необхідно розпочинати з перерахування переходів загального складання.
Перелік переходів вузлового збирання виявляється у перерахуванні переходів збирання в послідовності установки складальних одиниць відповідного порядку на загальному збиранні з їх розкриттям аж до РЄ першого порядку структурна схема побудови маршрутного технологічного процесу збирання виробу представлена на рис. 7.
Мал. 7. Структурна схема складання переліку переходів вузлового та загального складання
Загальне складання
1. _____________________________
2. _____________________________
Складання СЕ2
Складання СЕ11.
1. __________________________________________
2.______________________________________
Складання СЕ12.
1.__________________________________________
2.______________________________________
Опис маршрутної технології збирання розглянуто на прикладі технології збирання валу первинного коробки передач.
Загальне складання
1. Встановити первинний вал.
2. Змастити солідолом отвір по роликах.
3. Встановити ролики.
4. Встановити стопорне кільце 5.
6. Встановити стопорне кільце.
7. Нагвинтити і затягнути гайку.
8. Кернити стопорне кільце.
Технологічна схема - графічне зображення послідовності складання виробу та його складових частин, яке виконується за певними правилами і відображає технологічну структуру машини.
Технологічна структура визначає ієрархію складальних одиниць, що входять у виріб (рис. 2.7). Машина як виріб розбирається на складальні одиниці 1-го порядку та відповідне безліч деталей. Складальні одиниці 1-го порядку розбираються на складальні одиниці 2-го порядку та безліч деталей. Складальні одиниці найбільшого (д-1) порядку розбираються лише з деталі.
Складання виконують у зворотній послідовності. Складальні одиниці порядків 1,..., (п- 1), що відповідають закінченим етапам виготовлення виробу (машини), прийнято називати вузлами, а відповідне складання – вузлове. Складання, об'єктом і продуктом якого є виріб, називають загальним (див. рис. 2.7). Розрізняють схеми загального та вузлового складання.
У курсовому проекті в ролі виробу найчастіше виступає збірна одиниця (вузол), проте розподіл збірки на загальну та вузлову доречно і тут. Спільним складанням вважають процес, продуктом якого є складальна одиниця, зазначена в завданні. Вузловою вважають складання вузлів вищого порядку, що входять до заданого. Ієрархію складальних одиниць обов'язково відбивають на технологічних схемах збирання.
Будь-яку складальну одиницю або деталь на схемі збирання зображують прямокутником (рис. 2.8, а).У складальної одиниці в полі «Номер деталі» вказують базову деталь, на основі якої зібрана ця складальна одиниця. Перед номером базової деталі вказують літери «СБ», перед якими пишуть цифру, що означає порядок складальної одиниці, наприклад: «1 СБ25» - складальна одиниця (вузол) першого порядку на базі деталі 25.
Спочатку складають схему загального складання (рис. 2.8, б),потім - схеми вузлового складання (рис. 2.8, в).Складання починають з базового елемента (див. рис. 2.8, б).Їм може бути як деталь, так і складальна одиниця
Мал. 2.7.
(вузол). Якщо базовий елемент - вузол, то на схемі загальної збірки він повинен позначатися як вузол першого порядку, як і інші вузли, що наводяться на схемі, незалежно від того, чи вони виготовляються або купуються (див. рис. 2.8, б).Виріб повинен мати номер базового елемента із вказівником перед ним літер «СБ». Найменування базового елемента та виробу можуть відрізнятися. Приміром, при зображенні технологічної схеми складання ротора турбіни базова деталь може називатися «вал», а виріб «ротор». Вузол, зібраний на базі деталі "корпус", може називатися "корпус у зборі" або, якщо "корпус" був, наприклад, корпусом клапана, а загальна збірка, "клапан". На схемах складання над вертикальними лініями-виносками пишуть крат-
Мал. 2.8. Технологічні схеми збирання: а- Зображення деталі (складальної одиниці); б- загальне складання; в -вузлове складання
кі вказівки про основні виконувані технологічні впливи з приведенням дієслів у наказовому способі: «запресувати», «нагріти», «затягнути» і т.д.
Так як схеми складання розробляють лише на основі складального креслення виробу або складальної одиниці (вузла), то найбільше помилок роблять, коли виявляють вузли високих порядків. Щоб їх уникнути, треба пам'ятати, що характерною ознакою вузла є можливість його збирання незалежно від інших елементів виробу. Вузол після складання повинен бути єдиним цілим, що не розпадається при зміні положення. З'єднання валу з втулкою по посадці із зазором не є вузлом. При зміні положення, наприклад при транспортуванні, такий вузол може мимоволі розпастись на його деталі.
Схеми вузлового складання (див. рис. 2.8, в)зображують за аналогічними правилами із суворим дотриманням ієрархії складальних одиниць.
Послідовність з'єднання деталей та вузлів машини не може бути довільною. Для простих вузлів найчастіше можлива лише одна послідовність збирання. Для складних вузлів та машин можливі різні варіанти послідовності складання.
При визначенні послідовності збирання аналізують і розмірні ланцюги виробу. Якщо у виробі існують кілька розмірних ланцюгів, то збирання починають з найбільш складного та відповідального ланцюга. У кожному розмірному ланцюгу складання завершують установкою елементів, що утворюють замикаючу ланку. За наявності розмірних ланцюгів із загальними ланками складання починають з елементів ланцюга, що найбільше впливає на точність виробу. Якщо ланцюги рівноцінні за точністю отриманих результатів, то збирання починають із складнішого ланцюга.
Схема складання відбиває послідовність (порядок) приєднання деталей. Однак на схемі часто важко точно відобразити справжнє місце встановлення тієї чи іншої деталі.
Приклад 2.7.На малюнку 2.9 зображено схему загального складання задньої опори осі шпиндельного вузла токарного верстата (див. рис. 2.1).
Складання починають з установки в корпус 1 фланця 2 з розміщеними в ньому трьома пружинами 3 та зовнішнім кільцем підшипника 4. Такий набір взаємно зорієнтованих, з'єднаних, але не закріплених деталей називають комплектом. Деталі комплекту надходять на збирання разом.
Після пропускання шпинделя 8 через отвір фланця 2, закріпленого в корпусі, ряд деталей (внутрішнє кільце підшипника 6, штифт 7, втулку 12 та ін) встановлюють на шпиндель, який починає виконувати роль базової деталі. Зокрема, штифт 7запресовують у шпиндель 8 попередньо просвердливши і розгорнувши посадковий отвір.
На загальне складання надходять вузли першого порядку і сепаратор (1СБ5) і склянку (1СБ13). Сепаратор - покупний вузол, що входить до комплекту підшипника. Склянка - попередньо збираний вузол (установка манжети).
приклад 2.8.На малюнку 2.10 зображені схеми загального та вузлового складання масляного насоса (рис. 2.11).
Мал. 2.9.
НКП, В КП - зовнішнє та внутрішнє кільце підшипника відповідно
Мал. 2.10.
Мал. 2.11.
/ - Привідна шестерня; 2 - шпонка; 3 - корпус; 4 - провідна шестерня; 5-шпонка; 6 - провідний валик; 7-кришка;
8 - шайба; 9 - болт; 10 - прокладання; 11 - штуцер; 12 - ведена шестерня; 13 - ведений валик; 14- гайка; 15- шплінт
На загальному складанні використовують два комплекти. Перший - з урахуванням вузла першого порядку - приводного валика (1сб6), другий - з урахуванням деталі - веденого валика 13. Відповідно зображення комплектів розміщують нижче і вище лінії комплектування.
При забезпеченні точності складання методами підгонки та регулювання часткові розбирання зібраних вузлів та повторне складання на технологічних схемах не відображають.
Схема складального складу є графічне зображення складу і послідовності з'єднання елементів і деталей виробу у вигляді умовних позначень (рис.3). Схема полегшує розробку маршрутного техпроцесу, даючи наочне, доступне для огляду уявлення про послідовність складання виробу. У схемі представлені всі деталі, складальні одиниці та основні матеріали, що входять до приладу. Схема складального складу зображена у вигляді щаблів, що відповідають етапам складання за принципом «від простого до складного».
Вибраний раціональний маршрут складання оформлений графічно у вигляді технологічної схеми з базовою деталлю. Сама схема представлена у графічній частині курсового проекту.
Технологічна схема збирання з базовою деталлю показує, в якій послідовності та за допомогою яких процесів необхідно приєднувати один до одного і закріплювати елементи, що входять у виріб під час його збирання. Як базова деталь був обраний Статор з кришкою поз.2
5.Технологічний процес складання гм.
Перевірити зовнішнім оглядом деталі та вузли, що надходять на збірку при збільшенні 6-9 разів на відсутність забруднень, задирок, задир, гострих кромок і механічних пошкоджень. Перевірити наявність супровідної документації на деталі та вузли.
Міжопераційне зберігання деталей: статора, кришки зі статором, корпусу та ротора, а також зібраного приладу проводити в ексикаторах з індикаторним вологопоглиначем.
Піддати ультразвуковій промивці всі деталі, що пройшли повну механічну обробку, крім статора з кришкою.
Розконсервувати ш/п за інструкцією, зазначеною в ТУ, на шарикопідшипники.
Зберігати на робочих місцях деталі ш/п за інструкцією, зазначеною в ТУ, на шарикопідшипники.
Підібрати пари шарикопідшипників за жорсткістю так, щоб за величиною зміщення зовнішнього кільця щодо внутрішнього в осьовому напрямку під навантаженням 1 кг, вони не відрізнялися між собою більш ніж на 0,0005 мм.
У гніздо кришки поз.2 забезпечити посадку зовнішнього кільця ш/п із зусиллям 0,2...1 кг. Перед перевіркою зусилля посадки зовнішнє кільце ш/п має бути встановлене у гніздо кришки так, щоб зовнішній торець кільця збігався з площиною торця кришки.
Кріпити корпус з кришкою 6 гвинтами через шайби.
Встановити гвинт поз.6 заздалегідь.
Кріпити 6 гвинтами фланець поз.5.
По шийках ротора поз. 1, забезпечуючи посадку із зусиллям 5...10 кг напресувати внутрішні кільця ш/п. На посадкових поверхнях ротора допускаються сліди від посадки шарикопідшипників у вигляді рисок чистотою не нижче 7.
Встановити гайки поз. 9 на шийки ротора і обтиснути їх на роторі за Ø 3,5 в паз.
Здійснити динамічне балансування ротора.
Підготовча.
Промивна.
Слюсарна.
Контрольна.
Складальна.
Складальна.
Складальна
Регулювальна.
Центри висвердлених лунок (діаметром і глибиною до 2 мм) розташовувати на відстані 2÷3 мм від торця кільця зі сплаву ВНЖ7-3 (площині, що балансується).
Перевірити динамічне балансування.
Протерти складання ротора з внутрішніми кільцями ш/п від мастила, металевого пилу та інших забруднень.
Контрольна.
Допустимий дебаланс 0,01 гсм 2 .
У гніздо корпусу поз.3 забезпечити посадку зовнішнього кільця ш/п із зусиллям 0,2...1 кг. Перед перевіркою зусилля посадки зовнішнє кільце ш/п має бути встановлене в гніздо корпусу так, щоб зовнішній торець кільця збігався з площиною корпусу втулки.
Контролювати посадку зовнішнього кільця ш/п до упору в гніздо корпусу поз.3 досиланням його при осьовому навантаженні 15 кг. Корпус поз.3 придатний до збирання, якщо зусилля 15 кг викличе відносне переміщення стрілки мікрокатора при 3-кратному вимірі не більше, ніж на 0,0004 мм.
Складальна.
Контрольна.
За наявності більшого переміщення допускається виїмка кільця, додаткове притирання гнізда та повторне вимірювання. Перевірку досилання ш/п в корпус проводити перед кожним збиранням.
Зібрати шарикопідшипник статора з кришкою та корпусу згідно з ТУ на шарикопідшипник.
Кулькопідшипники змастити мастилом ВНДІ НП-228Б ОСТ 38 01438-87 по 20±2 мг.
Для забезпечення непаралельності платика корпусу поз. 3 щодо кришки поз.
2 у межах, зазначених на кресленні, допускається доведення платика перед технологічними випробуваннями із збереженням чистоти та геометричної форми поверхні.
Встановити хомутик поз.4
Виставити осьовий натяг ш/п. Величина осьового натягу шарикопідшипників виставляється за величиною пружної деформації дна (мембрани) корпусу приладу. Для визначення величини пружної деформації мембрани корпусу приладу необхідно до мембрани прикласти осьове навантаження Р, величина якої дорівнює величині осьового натягу шарикопідшипників відповідно до технічних вимог на прилад.
Підтягнути гвинт поз.6 остаточно.
Контрольна.
Закручувати гвинт поз.6 через фланець поз.5 хомутиками поз. 4.
Перевірити осьовий натяг.
Гвинти 7,8,11 ставити на емаль ЕП-275.
Термічний.
Сушити прилад за температури +80°С – 1,5 ÷ 2 години.
Передавальна.
Укласти пристрій у тару.
Складальна.
Складальна.
Регулювальна.
Складальна.
Два діаметрально розташованих шліца гвинта поз. 6 та на циліндричну поверхню деталі поз. 5 навпроти шліців гвинта поз. 6 нанести емаль ЕП-275.
Контрольна.
Виконати технологічні випробування за ТУ.
Здати склад готових виробів.
Технологічним процесом збирання називають сукупність операцій, в результаті яких деталі з'єднуються в складальні одиниці, блоки, стійки, системи та вироби. Найпростішим складально-монтажним елементом є деталь, яка згідно з ГОСТ 2101-68 характеризується відсутністю роз'ємних та нероз'ємних з'єднань.
Складальна одиниця є складнішим складально-монтажним елементом, що складається з двох або більше деталей, з'єднаних роз'ємним або нероз'ємним з'єднанням. Характерною ознакою складальної одиниці є можливість її збирання окремо від інших складальних одиниць.
Технологічна схема складання виробу одна із основних документів, складених під час розробки технологічного процесу складання. Розчленування виробу на складальні елементи проводять відповідно до схеми складального складу, при розробці якої керуються такими принципами:
– схема складається незалежно від програми випуску виробу на основі складальних креслень, електричної та кінематичної схем виробу;
– складальні одиниці утворюються за умови незалежності їх складання, транспортування та контролю;
- мінімальна кількість деталей, що приєднуються до складальної одиниці даної групи для утворення складального елемента наступного ступеня, має дорівнювати одиниці;
- Схема складального складу будується за умови утворення найбільшої кількості складальних одиниць;
– схема повинна мати властивість безперервності, тобто. кожен наступний ступінь складання не може бути здійснений без попереднього ступеня.
Схема збирання з базовою деталлю вказує тимчасову послідовність складального процесу. За такої збірки необхідно виділити базовий елемент, тобто. базову деталь або складальну одиницю, якою зазвичай вибирають ту, чиї поверхні будуть використані при встановленні в готовий виріб. У більшості випадків базовою деталлю служить плата, панель, шасі та інші елементи несучих конструкцій виробу. Напрямок руху деталей та складальних одиниць на схемі показується стрілками, а пряма лінія, що з'єднує базову деталь та виріб, називається головною віссю зборки.
При побудові технологічної схеми складання кожну деталь або складальну одиницю зображують у вигляді прямокутника (рис.1,а), в якому вказують позицію деталі за специфікацією до складального креслення (1), її найменування (2) та позначення (3) згідно з конструкторським документом, а також кількість деталей (4), що подаються на одну операцію збирання. Розміри прямокутника рекомендуються 50х15 мм. Допускається зображення нормалізованих або стандартних кріпильних деталей у вигляді кола діаметром 15 мм, в якому вказують позицію щодо специфікації та кількість деталей (рис.1,б).
Технологічні вказівки щодо виконання складальних операцій або електричного монтажу поміщають у прямокутник, обмежений штриховою лінією, а місце його виконання вказують похилою стрілкою в точку, що відповідає даній операції. Так, на технологічних схемах складання обумовлюють характер виконання нероз'ємних сполук, наприклад, зварювання, паяння, склеювання, запресування тощо; матеріал, що застосовується при складанні; характер операцій монтажу елементів: хвилею припою, електропаяльником тощо; характер операцій вологозахисту виробу, контролю та маркування (рис. 7.1).
Для визначення кількості встановлюваних ЕРЕ та ІМС на плати в ході виконання складальних операцій необхідний попередній розрахунок ритму складання:
де T i - Трудомісткість i-ї операції складання.
1. Середня повнота складального складу (кількість складальних одиниць на кожному щаблі зборки):
де mi - Число груп, підгруп, складальних одиниць.
2. Показник розчленованості даного процесу складання М:
де k – показник квалітету точності;
q – кількість складальних одиниць даного квалітету точності.
Правильно обрана схема складального складу дозволяє встановити раціональний порядок комплектування складальних одиниць та виробу при складанні.
Для проектованого металодетектора було обрано схему складання друкованої плати з базовою деталлю. Базовою деталлю прийнято друковану плату, виготовлену відповідно до представленої конструкторської документації. Складання пропонується здійснювати в наступному порядку:
– деталі, що закріплюються роз'ємними та нероз'ємними механічними з'єднаннями;
– радіоелементи та ІМС, що встановлюються на автоматах та напівавтоматах;
- Елементи, що встановлюються вручну;
– групове паяння елементів (наприклад, хвилею припою);
– встановлення та паяння елементів вручну;
- Контроль якості складання, стопоріння різьбових з'єднань, маркування.
Технологічна схема складання металодетектора, а також решта необхідної документації наведена в Додатку Е.
Для визначення послідовності складання виробу та його вузлів розробляють технологічні схеми складання. Складальні одиниці виробу в залежності від їх конструкції можуть складатися або з окремих деталей, або з вузлів та підвузлів та деталей. Розрізняють подузли першої, другої та вищих щаблів. Подузол першого ступеня входить безпосередньо до складу вузла; подузол другого ступеня входить до складу першого і т. д. Подузол останнього ступеня складається лише з окремих деталей.
Технологічні схеми складають окремо для загального складання виробу та для вузлового складання кожного з його вузлів (подузлов). Розглянемо принцип складання технологічних схем збирання. На рис 20.1 показана складальна одиниця з черв'ячним колесом, а на рис.20.2 – технологічна схема його складання.
Рис.20.1 Складальна одиниця – вал із черв'ячним колесом
Технологічні схеми є першим етапом розробки технологічного процесу збирання. Схеми у наочній формі відбивають маршрут складання виробу та її складових частин. Технологічні схеми складання складають на основі складальних креслень виробу.
p align="justify"> На технологічних схемах кожен елемент вузла позначений прямокутником, розділеним на три частини. У верхній частині прямокутника вказано найменування деталі або складальне одиниці (вузла або підвузла), у лівій нижній частині - номер, присвоєний деталі або складальної одиниці на складальних кресленнях виробу, у правій нижній частині - кількість елементів, що збираються. Складальні одиниці позначають літерами «Сб» (складання). Базовими називаються деталі або складальні одиниці, з яких починається збирання. Кожній складальній одиниці надають номер її базової деталі. Наприклад, «Сб.14» - складальна одиниця з базовою деталлю 14 (маточина колеса).
У лівій частині схеми (рис. 20.2) вказують базову деталь або базову складальну одиницю. У правій частині схеми вказують виріб, що збирається в зборі. Ці два прямокутники з'єднують горизонтальною лінією. Вище цієї лінії прямокутниками позначають усі деталі, що входять безпосередньо у виріб, у порядку, що відповідає послідовності складання. Нижче цієї лінії прямокутниками позначають складальні одиниці, що безпосередньо входять у виріб.
Схеми складання складальних одиниць можуть будуватися як окремо, так і безпосередньо на загальній схемі, розвиваючи її в нижній частині схеми.
Відповідний ступінь вузла вказують цифровим індексом перед літерним позначенням "Сб.". Наприклад, якщо у позначенні складання має індекс «1Сб.7», що означає вузол першого ступеня з базовою деталлю № 7.
Технологічні схеми складання супроводжуються підписами, якщо вони не очевидні із самої схеми, наприклад, «Запресувати», «Зварити», «Перевірити на биття» тощо.
Технологічні схеми збирання одного і того ж виробу багатоваріантні. Оптимальний варіант вибирають із умови забезпечення заданої якості складання, економічності та продуктивності процесу при заданому масштабі випуску виробів . Конструкція виробу повинна допускати можливість його збирання із попередньо зібраних вузлів. Вузловий склад виробу можна визначити, аналізуючи складальний креслення, подумки розбираючи вироби. Вузли в процесі розбирання можна «знімати» цілком.
Складання технологічних схем доцільно під час проектування складальних процесів будь-якого типу виробництва. Технологічні схеми спрощують розробку складальних процесів та полегшують оцінку виробу на технологічність.
Loading...