От какво се прави дамаска стомана. Дамаск, дамаска стомана, wootz - технология. Процесът на изработване на нож в работилница

поздрави на всички мозъчни занаятчии! След почти година „комуникация“ с чук и наковалня най-накрая придобих необходимия опит и инструменти за създаване на ковани занаяти, като например малък нож "Дамаск" от това мозъчни статии.

И започнах, между другото, с малък чук като наковалня, който удрях с малко чукче.

Сега ще говорим за създаването на малък, кован, не издълбан нож със собствените си ръце с помощта на домашна ковачница, наковалня, чук и решителност. Не се правя на професионалист и това със сигурност не е единственият начин да се получи заварен Дамаск, това е историята за това как успях да го направя.

Дамаската стомана днес се нарича заварен Дамаск, получен от различни заварени метални плочи мозъчна стомана, впоследствие изковани и усукани. Това е като да формовате различни цветове пластилин заедно и да го усуквате, за да създадете вълнообразен модел. След коване такъв детайл се подлага на ецване, при което различните метали на детайла се ерозират неравномерно, като по този начин се създава красив контраст. Оригиналната дамаска стомана се получава по различен, много специфичен начин (въпреки че изглежда подобна на съвременния дамаск) и малко хора знаят как да я създадат; този факт е дал на Дамаск репутацията на метал, за който се предполага, че е надарен с магическа сила. И причината за тази „сила“, подобно на самурайските мечове, е процес, който позволява получаването на по-хомогенна и следователно с желаните качества стомана, която не може да бъде постигната по други начини, и дава възможност да се вкл. нискокачествена и високо/ниско въглеродна стомана в детайла. Което води до много по-качествено острие.

ВНИМАНИЕ!! Ножът може да бъде опасен, моля, не го давайте на хора с психични разстройства!!!

Стъпка 1: Материали и инструменти

- стоманени плочи от две или повече степени (за предпочитане с високо съдържание на въглерод), които ще контрастират една с друга, взех стомана с високо съдържание на въглерод 1095 и стомана 15n20, с малко съдържание на никел, което ще добави яркост и контраст след ецване
- поток (боракс, който може да бъде закупен в магазин за хардуер)
- парче армировка, дълъг прът (ще бъде заварен към детайла като дръжка)
- дърво по избор за дръжката на ножа
- епоксидна смола (втвърдяване за 5 минути е идеално)
- месингови нитове
- състав за обработка на дървото на дръжката, използвах ленено масло
– масло за втвърдяване на метали (растително)
- железен хлорид

- наковалня (за предпочитане истинска стоманена наковалня, въпреки че ако нямате такава, някои други издръжливи предмети ще свършат работа: парче релса, чук, голяма метална заготовка, стар кнехт за акостиране или просто голям здрав , твърда и равна повърхност Спомнете си как всичко започна с удари с камък върху голям камък)
— чук (използвах тежест от 1,3 кг, с напречен ударник)
- клещи
- заваряване (по избор, но препоръчително за заваряване на плочите една към друга и заваряване на дръжката, ако нямате заваряване, можете да увиете плътно плочите с тел)
— ковачница (способна да нагрява детайла до температурите, необходими за коване, което е много важно за висококачественото сливане на плочите една с друга, повече за това по-късно)
- лентов шлайф или пила с много търпение
- пещ или друг метод на втвърдяване
- бормашина или бормашина
- порок (много полезно нещо)

Стъпка 2: Сглобяване на детайла

Стоманените плочи се изрязват до необходимия размер размер на мозъка, моята примерно 7.6х1.2см; Освен това, колкото по-голям е детайлът, толкова по-трудно е да го оформите с чук. Преди да ги заварите в купчина, плочите се почистват от всички страни от ръжда и мащаб. След това плочите се подреждат, като се редуват класове стомана, така че моят детайл се състоеше от 7 плочи, три от които бяха клас 15n20 и четири от които бяха клас 1095.

Плочите, подравнени една спрямо друга, се заваряват заедно (не обръщайте много внимание на моя шев), след което към купчината се заварява дръжка, за да се улесни обработката на детайла по време на коване. Няма нищо лошо, особено след като купчината плочи е заварена, да използвате само клещи. Така или иначе изковах своя.

Стъпка 3: Първо изковаване на стека

Малко за моята ковачница: беше направена със собствените си ръцеот празна (превантивно купих нова нарочно) газова бутилка, облицована отвътре с 5см слой каолинова вата и огнеупорен цимент. Отоплява се от горелка тип Ron-Reil, за която има много добри мозъчни статии. Самата ковачница не е особено голяма и без проблем може да се загрее до необходимата температура.

И така, детайлът от плочите се нагрява до черешово-червен цвят, топлината за това не е необходимо да е много силна. Нагрята заготовка домашни продуктипоръсени с боракс, който веднага започва да се топи и трябва да се остави да се просмуче между плочите. Това ще премахне котления камък и ще предотврати окисляването, като попречи на кислорода да влезе в контакт с метала. Това действие ще гарантира чистотата на метала на детайла.

След това детайлът се нагрява отново в ковачницата и процедурата се повтаря още няколко пъти, като не се забравя да се почисти мащаба, ако е необходимо. И след това детайлът се нагрява до температура на коване, не мога да кажа точно колко, но вярвам, че е някъде от порядъка на 1260-1315 градуса по Целзий. При тази температура детайлът ще има много ярък жълто-оранжев цвят, подобен на умерена дневна светлина.

За да не губите време, уверете се, че наковалнята и чукът са под ръка и има достатъчно свободно работно пространство.

След това заготовката бързо се поставя върху наковалнята и с леки меки удари, равномерно по цялата площ, започва изковаването на плочите. След това детайлът отново се поставя в ковачницата и се нагрява до температура на коване, след което се кове с удари със средна сила.

И след това детайлът се разтяга, за да може да се огъне.

Стъпка 4: Сгъване на детайла

Време е да увеличим бройката мозъчни слоевев детайла. За да направите това, детайлът се изковава на дължина два пъти по-голяма от оригиналната, но е важно да се разтяга равномерно, а не просто да се разтяга. В средата на опънатия детайл се прави напречна вдлъбнатина с дебелина 3/4 или 4/5 с помощта на прорез, длето или друг подходящ метод, по който детайлът след това се сгъва наполовина върху ръба на наковалнята, обърната и изковани по цялата дължина, като се уверите, че половинките не се движат една спрямо друга по страничните ръбове.

След това процесът на нагряване/коване от предишната стъпка се повтаря: флюс, топлина, охлаждане, топлина, коване, коване. Процедурата за увеличаване на броя на слоевете се повтаря до необходимия брой на тези слоеве, така че сгънах 4 пъти и получих 112 слоя. (Ако искате повече слоеве, моля, тогава шаблонът ще бъде по-малък. Формулата за изчисляване на слоевете е следната: начално число * 2 на степен на броя на гънките, тоест 7 * 2^4 = 112) .

След това детайлът се нагрява до температура на коване домашни продуктипоставя се в жлеба на наковалнята, усуква се добре и след това отново се придава правоъгълна форма. Но преди усукване детайлът се щанцова в ъглите, така че формата му да стане по-заоблена, тъй като при усукване и обратно коване в правоъгълен детайл могат да се образуват включвания и примеси от получените гънки, ако температурата на детайла е по-ниска от коването температура.

След това тренировка на мозъкакове се отново (повторих го няколко пъти) и се охлажда и за да съм сигурен, че коването е равномерно, почистих единия край на детайла. По време на самото коване, особено на първия етап, е важно да поддържате висока температура на детайла и да внимавате, в противен случай можете да откъснете слоевете един от друг (това се нарича също разслояване, което не е никак добро) .

Стъпка 5: Модел и грубо профилиране

Сега трябва да си представите профила на бъдещия нож и грубо да го изковате от заготовката. Колкото по-точно можете да изковате профила и фаската, толкова по-малко ще трябва да се занимавате с шлайфане (на машина или с файл). Има много по тази тема мозъчни статиипо-опитни ковачи, така че няма да навлизам в подробности. Основното е, че детайлът се държи приблизително като пластилин, когато се нагрява, е необходимо да го пробиете в желаната посока.

Стъпка 6: Шлайфане на профила

Окончателното оформяне на профила се извършва с шлайф и пила. Запасете се с чай, защото най-вероятно това ще отнеме много време, освен ако разбира се нямате мелница мозъчна машина.

Стъпка 7: Шлайфане, шлайфане, шлайфане...и мислене за смисъла на живота

Стъпка 8: Завършен профил

След профила занаятиоформен, трябва още да се финализира с пила с по-фино зърно, използвах 400s. Ръбът на острието е почти заточен, но не напълно, необходимо е да го оставите леко незаточен, така че по време на втвърдяването материалът на ръба да не се деформира. След това в дръжката на ножа се пробиват отвори за нитове и се подготвят дървени матрици за тази дръжка.

Стъпка 9: Вълнуващ момент

Втвърдяване.
Той или ще „направи“ вашето острие, или ще го унищожи. Важно е да се концентрирате и да бъдете внимателни, в противен случай можете да деформирате и унищожите острието. Методът, който използвах, не е най-задълбоченият метод тренировка на мозъка, но беше единственият достъпен за мен с инструментите, които имах, а маслото беше най-доброто, което можех да намеря.

Преди втвърдяване острието трябва да се нормализира. Това ще облекчи напреженията, натрупани по време на коване и усукване, и ще намали вероятността от изкривяване по време на закаляване. Това нормализиране се извършва чрез нагряване на острието над критичната му температура (когато вече не е магнетизирано, така че е полезно да имате магнит под ръка) и охлаждане на въздух. Процесът се повтаря три до пет пъти, така че направих това 5 пъти. В допълнение, това действие ще ви помогне да практикувате изваждането на острието от ковачницата, защото не се допускат колебания по време на закаляване. Това действие е показано на снимката с моя висящ нож. Това, което също е страхотно за тази част е, че докато се охлажда, настъпва окисление, което започва да разкрива модела на стоманата.

Закаляване: Острието отново се нагрява над критичната температура, след което бързо се изважда и се поставя, първо с върха, в затоплено растително масло (за такива марки мозъчна стоманакато моето). За да загреете самото масло, можете просто да загреете нещо метално и да го хвърлите в съд с масло; например използвах патерица за траверси. Разбъркайте маслото, така ще получите по-равномерно втвърдяване. Ако вашата стомана е с високо съдържание на въглерод, тогава не използвайте вода, за да я закалите, това само ще развали острието, защото водата се охлажда твърде бързо, което не е подходящо за стомана с високо съдържание на въглерод.

СЪС под дървотоСега трябва да се третира като стъкло, защото ако острието е закалено правилно, то е толкова крехко, че може да се счупи, ако бъде изпуснато.

След това идва ред на ваканцията.

Стъпка 10: Закаляване на метала

Закаляването е процес на придаване на известна твърдост на острието, за да се увеличи живота и здравината му. Това се постига чрез нагряване на острието при определена контролирана температура. ваканция мозъчни игриПрекарах във фурната за един час на 205 градуса по Целзий. „Печете“, докато на дисплея се появи „готово“.

Стъпка 11: Офорт

Извинявам се предварително за липсата на снимки на тази и следващите стъпки, но процесът е доста прост. Железният хлорид се приготвя съгласно инструкциите, приложени към него. мозъчни инструкции, след което острието се държи в него толкова дълго, колкото е указано в същите инструкции. В моя случай това са 3 части вода към 1 част железен хлорид и оставете да престои 3-5 минути. Процесът е наистина вълнуващ, а резултатът прилича на ножа на Батман.

Стъпка 12: Дръжка и заточване

Отново има много техники и инструкции как да как да се направидръжката на ножа и го наточвам, за да мога без него подробности за мозъка. Нека просто кажа това за мен занаятиИзбрах черешови матрици, които залепих към дръжката на ножа с епоксидно лепило и закрепих с два месингови нита. Шлайфах го с 400 песъчинки и го намазах с ленено масло.

За заточване не използвам никакъв специален, трудоемък метод, а най-често използвам обикновен точилен камък.

Стъпка 13: Време е да се потупате по гърба, ножът е готов...

Това е готовият ми нож, дълъг около 15 см. Хората може да го помислят за доста смешно, но нямам представа как се е появил този фантастичен модел.

Благодаря ти за мозъчно внимание, надявам се това да е полезно за някого!

Има много мнения за дамаската стомана. Някой твърди, че нейната рецепта е изгубена. И като кажеш, че е дамаска стомана, те те поглеждат с усмивка и си тръгват. Други изобщо не са чували много за това и задават нелепи въпроси: „С какво е нарисувано това?“ или „Защо острието не е полирано?“

Разбира се, честно казано, трябва да се отбележи, че от година на година има все по-малко и по-малко невежи хора (особено в град Москва). След като веднъж човек използва нож от висококачествен дамаск, той никога няма да си купи нож от друга стомана.

По отношение на свойствата на рязане висококачествената дамаска стомана е няколко пъти по-добра от другите видове стомана (било то 65X13, 440C, 95X18). Единственият му недостатък е, че ръждясва. Следователно тя се нуждае от постоянна грижа. Работих с нож - избърсах го, намазах го с неутрално масло или грес и го прибрах. Ако внезапно върху стоманата се появят ръждиви петна, те трябва да бъдат отстранени с много фина шкурка и масло или още по-добре с керосин. По принцип грижата за такъв нож не е нищо повече от грижа за пистолет с нехромирани отвори. Всички проблеми се компенсират от отлични свойства на рязане (които не могат да се сравняват с всяка неръждаема стомана: местна и вносна).Нека да разгледаме тайната на свойствата на рязане на дамаската стомана. Първо, в технологията на производство. Дамаск се прави по следния начин. Получава се в резултат на дълъг технологичен процес, извършван само ръчно. Основата е взета от няколко вида стомана (както твърда, така и мека), които се сглобяват в определена последователност, за да образуват пакет (Ние не назоваваме класове стомана, защото тайната на добрата дамаска стомана се крие точно в правилния подбор и пропорции от различни метали). Задължително условие е да се използват повече твърди стомани, отколкото меки. Стоманената опаковка се поставя в ковачницата и се нагрява до температура на коване. След това се прилагат специални добавки, за да се предотврати образуването на оксиди, които пречат на заваряването на пластини от различни видове. След това опаковката се пробива няколко пъти с чук и се изпраща в ковачницата за загряване за заваряване.Веднага след като опаковката се загрее, тя се утаява под чука, след което се изпраща обратно в ковачницата и се загрява за последващо издърпване. След като плочата е заварена и оформена по размер, тя се нагрява отново и се нарязва на необходимия брой плочи, които се почистват от окиса и се събират в пакет. Целият процес се повтаря отначало. Броят на повторенията на процеса е пропорционален на качеството на продукта, съответно на поръчката. След процеса на заваряване, а те могат да бъдат от три до десет, плочата се разковава до необходимия размер на острието. След това стоманата се нормализира и детайлът преминава в по-нататъшна работа. Стоманата, получена по този начин, се характеризира с повишена якост, отлични режещи свойства и красота. Damascus Russian Bulat LLC има 400 слоя метал или повече. В резултат на процеса се появява уникален модел, уникален като пръстов отпечатък.

Понякога на изложби чувате, че закупеният нож от дамаска стомана бързо става тъп. Отговорът е лесен. Или човек е купил „Дамаск“ (т.е. неръждаема стомана 65X13, 95X18, гравирана по специален начин), или е закупил Дамаск, заварен от меки метали. Много по-лесно и по-бързо е да заварявате такъв метал. Визуално разграничаването му от висококачествения Дамаск е почти невъзможно. Мекият дамаск преди това е бил използван за направата на оръжия, тъй като... За тези цели беше необходим вискозитет и не бяха необходими режещите свойства на метала. Ножът от мек дамаск (колкото и красив да е дизайнът му!) реже по-лошо от всеки нож от неръждаема стомана. Когато се опитвате да закалите такъв нож, колкото и да се опитвате, често не е по-твърд от 48 единици. H.R.C. Нож от руската компания Bulat има твърдост най-малко 60 единици. HRC (обикновено 62-64 HRC единици). Някои смятат, че един нож на 64 единици. HRC се прави крехък.

Това е доста приложимо за хомогенни стомани (U10, 95X18), но не се отнася по никакъв начин за правилно кован Дамаск. Това, разбира се, не означава, че нож с твърдост от 64 единици. HRC може да се огъне в пръстен! Но при ограничен контакт с костите (при рязане на животно), както и при малки нарязващи удари, тази комбинация от твърдост и еластичност е напълно достатъчна. Добрата стомана за нож трябва да бъде не само твърда, но и еластична. Нека да отговорим на въпроса: "Как ножът става тъп?" Това става по два начина. Ако погледнете режещия ръб на тъп нож под микроскоп, можете да разгледате две ситуации:

Режещият ръб е огънат. (Това показва, че стоманата е твърде мека);

Режещият ръб се е отчупил. (Това показва, че стоманата е твърде твърда.)

По време на лов трябваше да наблюдавам работата на нож от стомана 95X18. Собственикът увери, че е купил ножа за прилични пари от един от известните занаятчии (По време на продажбата ножът беше похвален: твърдост 70 HRC единици, стомана, взета от отломки от космически кораб, лазерно заточване и др.). Но когато ловът приключи, лосът е заловен, собственикът на „прекрасния нож“ се приближава до ловеца и предлага да работи с ножа. След около пет минути ловецът учтиво връща ножа и ни съветва да купим нещо по-добро (те казват, че такъв нож е подходящ само за рязане на мас и наденица!). Собственикът е обиден и се опитва сам да заколи животното.

С изненада забелязва, че ножът се плъзга и не реже... А причината е следната. Ножът беше наистина закален до изключителна твърдост. Стоманата 95X18 така или иначе не е особено гъвкава, но когато се закали до повече от 60 единици. HRC обикновено губи всякаква еластичност. В този случай при започване на работа режещият ръб просто се отчупи. Освен това това не се забелязва визуално. Когато се опитам да наточа ножа отново, всичко се повтаря. Често режещият ръб се отчупва по време на процеса на заточване, така че възниква парадокс: заточвате острието, острието се износва, но ножът все още е тъп!

При меката стомана ситуацията е различна. Например 40X13. Когато такъв нож стане тъп, режещият ръб се огъва. Възможно е да се реже с такъв нож, ако държите камък със себе си за редактиране - работите малко, бъркате върху камъка, работите отново, пак бъркате. Това несъмнено е по-добре от първия случай!

Оптималната марка неръждаема стомана е 65X13. Въпреки че е далеч от качествения Дамаск. Този клас стомана често се нарича медицинска стомана. За хората, израснали в Съветския съюз, термините "медицински", "военни", "космически" имат магически ефект. 65X13 е добра стомана за ножове. Но терминът „медицински“ е трудно приложим към него. Първо, скалпелите от стомана 65X13 започват да се произвеждат едва в края на 80-те години, а преди това са използвани въглеродни стомани U8, U10, покрити с хром.

На второ място, задачите на хирурга, който прави много малки разрези по време на операцията, и ловеца, колящ лос или мечка, са напълно различни. Освен това медицинският скалпел не се използва повторно по време на операции (скоро се появиха скалпели с подвижни остриета за еднократна употреба). Следователно терминът "медицинска" стомана не задължава никого с нищо. Въпреки че използваме тази стомана за евтини модели от дълго време.

Да се ​​върнем към ножовете от дамаска стомана. Тези ножове, произведени от руската компания Булат, са тествани от ловци в различни части на страната. 99% дават положителна оценка на работата на ножа. 1% са хората, които използват ножа не по предназначение. (Например имаше един господин, който се опита да среже кран на трактор с нож, друг, силно пиян, хвърли нож в дърво и т.н.). Според прегледи на различни ловци, два лоса подред са били одрани и заклани с нож без допълнително заточване; пет малки глигана; голям сатър; няколко бобри. Масленников V.S. Аз лично се опитах да премахна кожата на два лоса с нож от една точка на заточване (ножът продължи да реже след това!). Ако погледнете с увеличение режещия ръб на нож от Дамаск, след като сте рязали лос, ще видите микротрион. Това се случи поради факта, че меките стомани бяха леко смачкани, докато твърдите останаха остри поради допълнителния вискозитет, придобит по време на процеса на коване. Ето защо, когато гледаме режещия ръб на ножа след продължителна работа, острието блести на места и изглежда, че ножът е станал тъп, но когато започнем да режем, се оказва, че ножът реже не по-зле от нов ! Дори когато ножът от Дамаск стане напълно тъп, достатъчно е внимателно да го заточите с точилен камък, за да възстановите режещите му свойства. Тук се проявява ефектът от изправянето на меките части на режещия ръб. След дълга работа, в зимна хижа или в ловна база, ножът трябва да се избърше, режещият ръб да се нагласи върху добър камък, да се намаже с масло и да се постави в калъф.

Въпросът, който интересува мнозина, е „Кое е по-добро: дамаск или дамаска стомана?“ Какво е дамаск и какво е дамаска стомана? Стоманата, получена от плочи чрез процес на ковашко заваряване, обикновено се нарича "Дамаск". Стоманата, разтопена в тигел и охладена по специален начин, обикновено се нарича "дамаска стомана". Съществува и междинна технология, при която отливките се смесват с други стомани чрез ковашко заваряване. От потребителска гледна точка добрата дамаска и добрата дамаска стомана са едно и също. Същата твърдост, същия ефект на микротрион, също лесен за заточване... Лошият дамаск и лошата дамаска стомана са идентични: нито едното, нито другото ще реже! За да избегнете закупуването на лош нож, трябва да закупите нож от реномирана компания с гаранция за качество.

Сега има много различни индивидуални предприемачи и нови компании, които наскоро произвеждат ножове. Преди това организаторите на тези компании се занимаваха с всичко, освен с металообработка; и нямат абсолютно никаква представа от метали. Нямат необходимата производствена база, не правят остриета, а ги купуват от където е по-евтино... Когато купувате нож от такива компании, е трудно да се надяваме, че той ще служи дълго време (въпреки че няма правила без изключения). Въпреки че цените на много индивидуални предприемачи за ножове от Дамаск са доста ниски (от 900 рубли до 1500 рубли). Когато купувате нож, трябва да запомните, че ако следвате технологичния процес, ножът от дамаска стомана ще струва от 2000 рубли. до 3500 rub. Изкушени от по-евтини ножове, рискувате да си спомните поговорката: „Скъперникът плаща два пъти!“ Лятата дамаска стомана е малко по-скъпа за производство от дамаската. Въпрос: „Защо един нож от Дамаск от същата компания струва 3000 рубли, а друг 300 долара?“ Скъпите ножове използват краен дамаск. Какво е това „крайно острие на Дамаск“?

Вземете две, три или четири плочи от дамаск с различни шарки, слоеве и свойства. Те са заварени заедно по височината на острието и следват контура на режещия ръб. Какво дава това?

Това придава красота на продукта (поради красиво подбрани три или четири десена);

Позволява ви да поставите много твърд дамаск с голямо количество твърд метал върху режещия ръб; мекият дамаск се използва върху задника на острието (същият, от който са направени цевите на оръжието). Благодарение на комбинацията от тези дамаски здравината на ножа се увеличава. Режещите свойства на такова острие (макар и не много) се увеличават.

Основният ефект на енд дамаската е красота и уникална ръчна изработка. Най-добрият специалист по краен дамаск в Русия е г-н Архангелски и дъщеря му Мария. Цените им, разбира се, са много по-високи.Трябва да се отговори на още един въпрос: „Колко слоя съдържа вашата дамаска?“ Ние определихме за себе си оптималното съотношение цена-качество - 400 слоя. Дори специалист не може визуално да определи броя на слоевете. По правило ковачите знаят колко слоя са изковали. Води се запис за всяка партида Дамаск... Чувате от купувачи на изложението: „Вашият Дамаск има 400 слоя, но вашите съседи имат 600 слоя!“ Важно е да запомните: зависи от това какво наслоявате. Можете да изковате Дамаск с 600 слоя пирони и ще бъде по-лошо от Дамаск, който има 200 слоя добър метал. И още нещо.При коване над 400 слоя е необходимо да се промени производственият процес (необходимо е допълнително насищане на метала с въглерод, тъй като въглеродът изгаря по време на процеса на нагряване), което значително увеличава цената на детайла ( и съответно ножа). Ако нож с 1000 слоя е изкован по същия начин, както с 400 слоя, тогава какъвто и метал да вземете, той ще изглежда като метал от тенекия. Но ако вземете това сериозно, следвайки технологията, тогава нож, изработен от 1000-1500-слоен Дамаск, ще бъде по-добър от 400-слоен, но цената му трябва да бъде поне 200 долара.

Хората често питат: „Коя дамаска е по-добра: с надлъжен модел или с напречно усукване?“ От потребителска гледна точка няма значение. Също като мозаечните дамаски. Само някои видове краен дамаск могат да се различават по работни качества. Често мозаечните дамаски са по-ниски по свойства на рязане от обикновените. защото Често, в търсене на дизайн, малко внимание се обръща на режещите свойства на метала.

Често задаван въпрос на изложби: „Вашият нож реже ли ноктите?“ Разбира се, не е много ясно защо хората ще режат нокти с нож?! Може би те са свързани с тази професия поради естеството на работата си или имат умствени увреждания... Но ние все пак ще се опитаме да отговорим на този въпрос. Да кажем веднага, че рязането на ноктите не е толкова голям проблем! Нож, изработен от всяка стомана с твърдост 50 единици. HRC ще изреже пирон върху работната част. Просто трябва да го промените леко структурно: дебелината на острието в режещата част трябва да бъде най-малко 1 mm (по-дебелото е по-добре), а ъгълът на заточване е най-малко 45 градуса (по-дебелото е по-добре). Поръчайте такъв нож и ще можете да режете всички нокти, които искате! Не забравяйте, че твърдостта на един пирон е много по-ниска от твърдостта на нож (дори от посредствена стомана); всичко зависи от дизайна на острието. За дамаската стомана при рязане на ноктите дебелината на работната част може да бъде по-малка от 1 mm (до 0,6 mm), ъгълът също може да бъде по-малък. Има ножове, които режат хартия, след това режат нокътя (като удрят дупето с чук) и след това ножът може да реже отново хартията (макар и малко по-лошо). По принцип, ако искате да проверите качеството на острието върху пирон, не е необходимо да го режете. Достатъчно е да рендосате нокътя или да направите малки резки върху него. Всеки нож, изработен от добра дамаска стомана, може лесно да издържи тази операция. Не вземаме предвид ножове с много тънка работна част от 0,1 м и по-тънка (например ножове за филе и „узбекски“ нож). И все пак не препоръчваме да правите подобни експерименти с ножове, защото... Вярваме, че не това е причината възрастен да си купи нож.

Разбира се, ако в екстремна ситуация трябва да използвате нож, за да режете пирони, кабел или дебела тел, това е друг въпрос. Няма нужда да правите това, освен ако не е необходимо. Има други инструменти за това (например: длета, ножове за метал), които са много по-евтини от добър нож. При такива постоянни експерименти, особено ако режемите предмети се окажат нажежени до червено, ножът ви пак ще се счупи. Нашата компания произвежда ножове за ловци, рибари, туристи и за любителите на дългите преходи. Ножът отваря консерви без проблеми, лесно може да нареже трупа на голямо животно (лос, мечка) без заточване, при рендосване на дърво държи ръба няколко дни подред. Те могат да обработват няколко десетки килограма риба. Именно за тези цели руската компания Bulat произвежда ножове. При използване на ножа по предназначение фирмата предоставя 10 години гаранция на острието! Тъй като нашата компания е вече на 13 години и през това време практически не е имало оплаквания за остриета от нашия Дамаск. Ако човек си купи нож за рязане на нокти, хвърляне на дърво и всякакви експерименти, тогава е по-добре да се обърне към друга фирма. Вярно, както показва практиката, ако човек планира да счупи нож, той все пак ще го счупи, независимо къде и от каква стомана е направен ножът! Но това вече е признак на лудост.

Пожелаваме на всички читатели на тази статия добро пазаруване и успешен лов!

Материалът е подготвен от V.S. Maslennikov, генерален директор на Russian Bulat LLC.

В момента изкуството на коване на метали преживява период на възраждане. Умението на такива оръжейници като Леонид Архангелски, Сергей Данилин, Андрей Корешков свидетелства за факта, че традициите на руското оръжие и производство на остриета остават ненадминати и до днес.

Статиите, публикувани от майстори ковачи, обхващат широко историята на тяхното изкуство, теоретичните основи за изработване, да речем, на лята дамаска стомана, но съм сигурен, че мнозина четат тези статии, за да получат отговор на въпросите: „Как се прави това ?" с какво да започна?" и други подобни, но в най-добрия случай те се натъкват на факта за сложността на такова изкуство и неговата достъпност само за посветените. В тази статия ще се опитам да покрия изкуството на ковача-оръжейник от нулата, за тези, които искат да започнат да практикуват тази завладяваща дейност, но не знаят къде да се доближат до нея. Статията ще бъде посветена предимно на сложни технологични композити. Факт е, че започнах да се запознавам с изкуството на коване с независими опити за получаване на дамаска стомана, така че преди всичко разчитам на читатели, които, както се казва, „вълнуват за Дамаск“. Ще засегна основните техники за коване много пестеливо, ~ първо, достатъчно литература вече е посветена на това; второ, за да научите как просто да ковате, можете да намерите частна ковачница и да работите като чирак няколко месеца, но да станете чирак при известен майстор на остриета, който прави шарени композити, е трудно. Надявам се, че тази статия донякъде ще компенсира тази несправедливост. Също така няма да засягам проблема със закаляването в тази статия - компетентно закаляване на стомана, особено Дамаск - материалът е неограничен, но основна информация за закаляването на стомани с различно съдържание на въглерод може да бъде събрана от учебниците по металознание. Бих искал незабавно да направя уговорка, че тези материали по никакъв начин не са ръководство за производството на остри оръжия, което, нека ви напомня, е в съответствие с чл. 223 от Наказателния кодекс на Руската федерация е престъпление. Плоча от ръчно изкован Дамаск, полиран и гравиран, в началото ще ви донесе не по-малко удовлетворение от нож или меч. Ще говоря за това как да направя МАТЕРИАЛА и не нося отговорност за по-нататъшното използване на този материал. Ако нямате лиценз за производство на оръжие или ако не можете да си намерите работа в предприятие, което има такъв лиценз, винаги можете да намерите начин да правите това, което обичате, без да нарушавате нормите на Наказателния кодекс и Закона на Руската федерация. Федерация „За оръжията“. Основни инструменти. Така че да започваме. На първо място, имате нужда от оборудване. Някои от тях ще трябва да бъдат закупени, някои могат да бъдат направени сами. Трябва да започнете с определяне на територията, на която ще бъде разположена вашата ковачница. Ако имате селски парцел - чудесен, дори и в най-примитивната версия на ковачница - на открито - коването от април до ноември ви е гарантирано. Освен това при коване на открито автоматично се решава важният проблем с отстраняването на газообразните продукти от изгарянето на горивото, повечето от които са токсични. За да не зависи от времето, над мястото на бъдещата ковачница трябва да се монтира навес върху стълбове, чийто покрив трябва да бъде направен от железен лист, тъй като температурата дори на два метра над планината е достатъчна за бърз огън . Ако нямате възможност да работите в скута на природата, тогава ковачницата може да бъде оборудвана на закрито. Основните проблеми, които възникват в този случай, са аспираторът и пожарната безопасност. Освен това използването например на гараж като ковачница изисква много по-големи капиталови инвестиции и е свързано с по-големи организационни трудности. Където и да се намирате, в близост до огъня на ковачницата не трябва да се използват запалими и запалими строителни материали и вещества; подът, таванът и стените на помещението трябва да са метални или бетонни, а над ковачницата трябва да има мощен аспиратор. Лично аз все още предпочитам да работя на открито под навес и според моя опит това е възможно дори през зимата. След като сте решили място за работилница, е необходимо да решите „основния проблем на ковача“ - проблемът с инструмента. За съжаление закупуването на ковашки инструменти сега е много трудно. Тези елементи, които просто трябва да закупите, включват: Пейка с менгеме. Менгемето е желателно да е мощно и здраво закрепено към плота на работната маса. Придобиването и на двете обикновено не е трудно.

Наковалня. За щастие все още не са спрели да ги произвеждат. По принцип можете да работите върху всяко подходящо парче желязо с тегло поне 20 кг. и с равна повърхност, но това създава известни трудности. Първо, на невтвърдената повърхност на домашна наковалня скоро ще се появят прорези от чука, които след това ще се прехвърлят върху повърхността на детайла. Второ, ще бъдете лишени от възможността да използвате онези специални повърхности, които има марковата наковалня (рога и др.). Затова ви съветвам все още да закупите готова наковалня и колкото по-голяма е нейната маса и работна повърхност, толкова по-малко ще бъдете ограничени в творческото си въображение. Наковалнята е монтирана върху дървен блок, потънал в земята, така че, застанал до него, ковачът да може да докосне повърхността на наковалнята с върховете на пръстите на спуснатата си ръка. Естествено, основната палуба не трябва да се клати и трябва да се изключи падане на цялата конструкция или самата наковалня. Комплект чукчета. Съветвам ви първоначално да закупите следния комплект чук, който можете да закупите в строителните магазини: малък чук с тегло 1-2 кг, средно тегло 5 кг и голям чук за работа с чук с тегло 8-10 кг. Всички ударни чукове трябва да бъдат изключително здраво монтирани на дръжката и клиновидни. Бойните повърхности трябва да са равни, те трябва да се поддържат в това състояние, ако е необходимо, изравнявайки равнината върху острилката. В допълнение към този комплект трябва да закупите и комплект големи чукове с тегло 0,5-1 кг за фина работа. В някои случаи ще ви трябват и чукове със сферична бойна повърхност, които могат да бъдат направени от обикновени с помощта на електрическа точилка.

Ковашки клещи. Това е труден въпрос. Най-вероятно няма да можете да си купите истински ковашки клещи. Да го направите сами също е много трудно. За да излезете от тази ситуация, съветвам ви да закупите няколко големи дърводелски клещи и да ги модифицирате. Някои отметки са оставени непроменени. За последното заточените челюсти се шлифоват до получаване на плоска повърхност за захващане. Трети имат полукръгли изрези, изрязани в челюстите за кръгли детайли. Дълги (70-100 см) дръжки са заварени към всички клещи (за това е удобно да се използват тънки водопроводни тръби, като се поставят върху дръжките на клещите и се заваряват с електрическо заваряване.) Трябва да се отбележи, че поради ударни натоварвания , клещите отказват доста бързо. Необходимо е да се следи изправността на клещите - качеството на работа зависи до голяма степен от тях.

Длета. Ще ви трябват няколко големи качествени длета. Истинското ковашко длето е проектирано като чук и има дръжка, перпендикулярна на тялото на инструмента. Ще бъде много трудно да държите късо металообработващо длето върху горещ детайл, така че длетата или трябва да са доста дълги (около 40 см), или трябва да бъдат оборудвани с дръжки чрез просто заваряване на тръба или дебел прът към тялото на длетото приблизително в средата на дължината, което може да бъде както успоредно, така и перпендикулярно на равнината на рязане на длетото. За работа с такова длето трябва да имате помощник.

Електрически инструмент. Електрическа машина за заточване (или, като еквивалент, ъглошлайф („мелница“) с набор от режещи и шлифовъчни колела) и електрическа машина за заваряване („Rusich“, захранван от обикновена електрическа мрежа, е удобен) абсолютно необходимо. Спазвайте мерките за безопасност при работа с тези устройства!

Ковачница. С този набор от инструменти вече можете да започнете работа. Остава обаче още едно устройство, което с право се счита за основното в ковачницата. Това е ковашка ковачница. Въпросът за изграждането на ковачница на практика е може би най-трудният и често именно липсата на ковачница спира начинаещите. Нека разрешим и този проблем. Мога да поздравя читателя, който има възможност да закупи стандартна газова или електрическа ковачница. Повечето хора обаче нямат тази възможност, затова предлагам прости и ефективни конструкции на ковачница, тествани от моя собствен опит, които осигуряват необходимата температура. Основните части на всяка ковачница са: огнище с или без решетка и устройство за подаване на въздух, необходим за процеса на горене. Тук възникват трудности с това устройство. Доказан начин са прахосмукачките. За средно голяма ковачница са достатъчни две съветски прахосмукачки, за да се осигури приемлива температура. Тази опция е и най-евтината, тъй като дори две нови домашни прахосмукачки ще струват по-малко от всяко друго устройство за подаване на въздух. В допълнение, прахосмукачките осигуряват добро налягане и интензивност на подаването на въздух. За удобство те трябва да бъдат оборудвани с един ключ. Желателно е той да има формата на педал и да е постоянно под крака на ковача. Трябва също така да е възможно да се изключи една от прахосмукачките, например, за да се намали взривът по време на някои ковашки операции. Що се отнася до всички видове вентилатори и вентилатори, те, разбира се, са добри, но трябва да се има предвид, че може да има недостатъчно подаване на въздух, в резултат на което изгарянето на горивото ще бъде неактивно и няма да се достигне необходимата температура . Две прахосмукачки подават достатъчно въздух към правоъгълната камина с размери 300 х 200 мм, което е напълно достатъчно за коване на дълги продукти и осигурява най-икономичния разход на гориво. Ето защо, когато описвам по-нататък устройството на ковачницата, ще разчитам на тези размери на огнената купа. Изграждането на ковачницата е възможно по два основни начина, които ще бъдат описани по-долу.

Първият вариант е така нареченият „японски рог“. Инсталира се директно в земята. За да работите с него, ще трябва да направите ниска пейка до него или да седнете на земята. Това се дължи на особеностите на японската ковачница - японската ковачница не е стояща, а седнала, а всички инструменти и наковалнята са разположени директно върху голия под. Никой обаче не си прави труда да постави японския рог на стойка и да го издигне над нивото на земята. Най-важната характеристика на такова устройство е липсата на решетка. Въздухът се подава отстрани директно в масата на горящото гориво. Този дизайн е лесен за почистване, осигурява добра температура и може да се препоръча за употреба без никакви резерви. Вторият вариант е обикновена европейска отворена ковачница. Състои се от две части - долната, в която се подава въздух, и горната - самата купа за огън, разделена с решетка. Тъй като продуктите от изгарянето на горивото (пепел и шлака) влизат през решетката в долната част на огнището, за да се осигури почистване, решетката трябва да бъде подвижна, за която в средата е заварен стоманен ъгъл с ширина на рафта 5-6 cm от височината по периметъра на огнището, върху което е поставена решетката. Тази ковачница също е лесна за използване. Тялото на ковачницата, каквото и да е то, е най-удобно заварено от ламарина с дебелина най-малко 5 mm. Такава ковачница ще работи дълго време и стените й няма да изгорят скоро. Решетката е заварена от армировка с диаметър 10 mm или повече, като разстоянието между прътите трябва да бъде по-малко от техния диаметър. Препоръчвам ковачницата да се монтира върху основа от огнеупорни тухли върху пещна глина, на удобна за работа височина. За да се намали преносът на топлина, се препоръчва също да се облицоват страничните повърхности на пещта със същата тухла върху огнеупорна глина. Този дизайн е издръжлив и естетичен. Фигурите показват препоръчителните размери за два варианта на пещта, подаването на въздух към които се извършва от две прахосмукачки. В този случай в тялото на ковачницата са заварени тръби за подаване на въздух, чийто външен край е пригоден за свързване на маркуч за прахосмукачка. За по-добро разпределение на въздуха тръбите се въвеждат в пещта от противоположни страни, но така че въздушният поток на всяка от тях да не се гаси от потока на противоположния. Като адаптер от вакуумния маркуч към ковашката тръба можете да използвате парче от велосипедна тръба с дължина прибл. 150 мм, единият край на който се издърпва със сила върху ковашката тръба, а на другия се закача алуминиевият накрайник на маркуч за прахосмукачка. Този метод осигурява плътност и минимална загуба на въздух. Дърва за огрев, дървени въглища и въглища могат да се използват като гориво в ковачницата на описаните конструкции. Дървата за огрев често не осигуряват необходимата температура; дървените въглища са добри и за предпочитане в повечето случаи, но са доста скъпи. Ето защо, въпреки някои недостатъци (основният е изобилието от примеси, които влошават качеството на стоманата), най-често се използват твърди въглища, за предпочитане лъскав антрацит. Преди употреба се натрошава на кубчета със страна до 3-4 см. Има много начини за запалване на ковачница, препоръчвам да започнете с получаване на стабилен пламък чрез изгаряне на кора, дървени стърготини, хартия и малки дървени цепеници само с едната прахосмукачка да работи, а след това постепенно добавяне на малки парчета въглища и след като се запалят, усилване на духането, като се включва втората прахосмукачка. С малко практика ще можете да запалите ковачницата от първия път. И така, всички трудности при закупуването на инструменти, инсталирането и настройката на ковачницата са зад нас. Ковачеството обаче е опасен занаят, така че би било полезно да ви напомним за мерките за безопасност. Вече говорих за правилата за пожарна безопасност и предотвратяването на отравяне с въглероден окис. Освен това има някои други правила. Първо, купете си дебела платнена или кожена престилка, която предпазва гърдите и краката ви до коленете, и винаги я използвайте, както и ръкавици (или ръкавици), изработени от същата плътна материя. Това ще ви помогне, ако не избегнете, то минимизирате изгарянията от горещи капки метал. Очите трябва да бъдат защитени с очила от прозрачно стъкло (много бързо няма да остане нищо от пластмасовите в атмосферата на ковачница) с уплътнения отстрани на очилата. Освен това ковачницата обикновено произвежда силен пламък, така че косата, особено дългата коса, трябва да бъде защитена с шапка. В ковачницата винаги трябва да има контейнери със студена вода и пясък. Пожарогасителите са много желателни. Не забравяйте, че основното умение на ковача е способността да работи, без да наранява себе си и другите! Трябва също да вземете предвид местоположението на всички елементи на ковачницата един спрямо друг. Материали. В края на този раздел ще опиша накратко набора от материали, които ще са необходими в работата. Първо, това е, разбира се, стомана. Колкото повече различни видове стомана имате на ваше разположение, толкова по-добре. Когато работите върху производството на дамаска стомана, няма да имате нужда от всички видове неръждаема стомана. Най-удобно е да използвате стомана под формата на плочи, но ако имате кръгли пръти, можете да ги изковате на плочи като тест за обучение и оборудване. Опитайте се да поддържате плочите гладки, еднакви по дебелина и с минимален брой прорези. Основните класове стомана, които са най-лесни за намиране и от които ще се нуждаете, са следните: StZ - нисковъглеродна стомана 0,3% въглерод (използвана главно за производството на хардуер), инструментална стомана U8, U9 (пили, ножовки - 0,8 и съответно 0,9% въглерод), пружинна стомана от всякакви пружини (0,5-0,7% въглерод в зависимост от марката), чугун (например от отоплителни радиатори - 6% въглерод). Когато купувате заготовки в представителство или някъде другаде, винаги се интересувайте от класа на стоманата и нейния химически състав. Това ще ви е необходимо, когато по-късно определяте състава на вашия композит. Повтарям, колкото повече проби от различни стомани имате, толкова по-добре, но е препоръчително да имате достоверна информация за всяка от тях. Освен това се запасете с парчета армировка с диаметър 10 mm с различни дължини - те ще са необходими за производството на спомагателни устройства, като дръжки, които ще заварявате към детайла и по този начин ще правите без използването на клещи. Ще ви трябват и някои химикали. Това е по-специално боракс, който се използва като флюс и се продава в магазини за заваряване или химически магазини. За да започнете, ще ви трябва около 1 кг боракс. За да се развие шарката върху повърхността на продукт от дамаска стомана, е необходима киселина. Традиционно се използва 5% разтвор на азотна киселина, но могат да се използват 9% трапезен оцет и 10% разтвор на железен хлорид. Всички тези реактиви дават почти същия резултат. Спазвайте правилата за безопасност при съхранение на химически реактиви - те трябва да се съхраняват в необичайни контейнери с големи надписи, на места, недостъпни за неоторизирани лица, особено за деца! Най-накрая сте напълно оборудвани и можете да се захванете за работа.

Има много статии, написани за дамаската стомана, но тъй като вие сте на път да я направите, си струва да повторите някои от теоретичните точки. Дамаската стомана е съставена от редуващи се слоеве високо и ниско въглеродна стомана. Средното съдържание на въглерод в Дамаск играе важна роля.

Може да се изчисли по следния начин. Да предположим, че сте заварили пакет от 30 грама StZ и 70 грама U8. Така че вашият Дамаск е 30% стомана с 0,3% въглерод и 70% стомана с 0,8% въглерод. Използвайки проста пропорция, изчисляваме, че (0,3 x 0,003+0,7 x 0,008) x 100 = 0,65. Следователно средното съдържание на въглерод в торбата е 0,65%. Не достатъчно. Необходимо е също така да се има предвид, че при първото нагряване на опаковката до температура на заваряване около 0,3% от въглерода изгаря, а при всяко следващо нагряване - около още 0,03%. Това означава, че е необходимо да се използват високовъглеродни марки стомана или да се увеличи относителното съдържание на U8 в опаковката. Използвайки тази формула, можете да изчислите средното количество въглерод в опаковката и съответно да изберете подходящия режим на втвърдяване. Операция, наречена карбуризация, може да увеличи съдържанието на въглерод. Трябва също да се помни, че контрастен модел се получава при използване на стомани, чиято разлика във въглерода е равна или по-голяма от 0,4%. Готовият продукт се ецва в един от горните реактиви. В този случай продуктът трябва вече да е закален (втвърдяването увеличава контраста на шаблона) и полиран. Целият обезмаслен продукт се поставя в разтвора за ецване и операцията продължава, докато моделът стане ясно и напълно видим. Средно въглероден дамаск Основната трудност при получаването на дамаска стомана е висококачественото заваряване на първоначалния пакет. Важно е той да има достатъчно голям брой слоеве (около 200 ще бъдат достатъчни за начало) и липсата на дефекти. Основните дефекти при коването на Дамаск са прегаряне и непробивност. Прегарянето е дефект, при който част от детайла се нагрява над 1200 градуса по Целзий за значителен период от време (20-30 секунди). В резултат на това стоманата реагира директно с кислорода във въздуха - всъщност стоманата гори. Изгорялата част на детайла не подлежи на допълнителна обработка и обикновено се отстранява. Тъй като заваряването с Дамаск се извършва при температури, близки до температурата на изгаряне, този дефект се появява често и понякога може да съсипе цялата работа. Липсата на топене е дефект, при който слоевете стомана не са заварени заедно поради неотстранена скала, недостатъчна близост или недостатъчна температура на заваряване. На крайния продукт липсата на сливане изглежда като пукнатина в шарката на дамаската. Само опитът ще ви помогне да хванете момента, когато стоманата вече е загрята до температурата на заваряване, но все още не се е запалила. Пригответе се за факта, че преди да успеете, ще изгорите много заготовки. Запомнете: по-добре е да сте недопечени, отколкото препечени! Липсата на проникване се елиминира, въпреки че е трудно, а изгореният детайл може да бъде изхвърлен само. В бъдеще, когато описвам процесите на коване, често ще определям температурата на детайла не в градуси, а като посочвам цвета на нагрятия метал. Надявам се, че това ще помогне за намаляване на броя на непълните заварки и изгарянията до минимум. От собствен опит знам, че начинаещият иска бързо да получи детайл, който има много слоеве. Гравирайте го и лично проверете наличието на мистериозен модел, характерен за Дамаск. Затова ще започнем с технология, която ще наречем „Дамаск за начинаещи“. Ще ви трябват 10 двустранни ножовки за метал. По-широки са от еднолицевите и по-удобни като суровина. Такива остриета са изработени от стомана U8. Когато купувате, опитайте се да разберете как са направени платната - изцяло от инструментална стомана или с твърдо покритие върху мека основа. За нашите цели само първите са подходящи. Освен това се запасете с достатъчно меко желязо тиксо за покриване на дървени кутии. Ще са необходими и ленти от всяка стомана, различна от неръждаема стомана. U8 все още е желателно. Можете да използвате стари пили с дебелина около 2 mm, дължина, равна на половината от дължината на острието на ножовката и ширина, равна на ширината на желязната лента. Тези ленти ще поставите в опаковката като външни слоеве, които ще попречат на по-тънките вътрешни да се превърнат напълно в котлен камък. Можете също така да използвате по-мека стомана, като StZ, като външни слоеве, но това ще намали средното съдържание на въглерод във вашия Damascus. Използвайте електрическо заточване или мелница, за да отстраните зъбите от остриетата на ножовката. След тази операция те ще станат равни по ширина на желязната лента. Всяко платно трябва да бъде нарязано на две равни части по дължина. Ще получите 20 броя остриета за ножовка. Нарежете 20 парчета желязна лента с метална ножица. И накрая, препоръчително е да използвате аптечна везна, за да претеглите парче желязна лента, парче ножовка и дебела стоманена плоча. Ще трябва да знаете теглото, когато изчислявате състава на получената стомана. Сега нека направим операция, наречена сглобяване на пакет. Тази операция е задълбочена и продължителна, така че е най-добре да я извършвате в седнало положение. Поставете парче стомана с дебелина 2 мм върху масата. Повърхността му не е необходимо да се почиства от ръжда, но ако е пила, е необходимо да се изпили работната му повърхност. Навлажнете го с обикновена вода и нанесете доста дебел слой боракс (около 2-3 mm). Върху слоя боракс се поставя желязна лента, навлажнява се и се нанася слой боракс. Върху него се поставя парче ножовка, намокря се и се нанася слой боракс. Така се редуват слоеве от желязо, боракс и стомана, докато се използват 5 парчета ножовка. В горната част на желязната лента поставете парче дебела стомана, същото като в самото начало на опаковката. Сега много внимателно затегнете торбата по краищата със скоби и, опитвайки се да предотвратите разливането на боракса, заварете началото и края й с електричество. След това, за да намалите възможността за разслояване, заварете на няколко места по дължината. В този случай парчета стоманена тел или пирони могат да бъдат поставени през страничната повърхност на торбата и заварени. Това ще служи като допълнителна гаранция срещу разслояване. По време на процеса на заваряване е необходимо да се добави боракс на прах към онези места, от които се разлива или изтича при нагряване чрез електрическо заваряване. Последният етап от създаването на пакета е заваряването на дръжката към единия му край. Това ще бъде парче армировка с дължина около 20 см, когато използвате клещи, или 1 м, когато работите без клещи. Опитайте се да запазите зоната на заваряване на дръжката възможно най-здрава. Ако дръжката падне, когато чантата се нагрява в ковачницата, изваждането й от там ще бъде много проблематично. Когато успеете, най-вероятно пакетът вече няма да може да се използва поради изгаряне. Дори е препоръчително единият от краищата на пръта, използван като дръжка, да се смила до малка дебелина и да се заклещи между слоевете на торбата, след което да се попари. Като един от слоевете можете да използвате прът, изкован върху плоча в единия край. Дългият му остатък образува дръжка. Тази опция е най-надеждната. Както и да е, трябва да получите 4 торби с еднакъв дизайн. Като алтернатива на електрическото заваряване може да се използва следната технология. Опаковката първо се сглобява без боракс, след което с електрическа бормашина се пробиват проходни отвори в началото и края на опаковката. След това, използвайки описаната по-горе технология, пакетът се сглобява с боракс и се затяга с болтове през пробити отвори. Тази техника в някои случаи е по-ефективна, тъй като осигурява надеждно затягане на опаковката. И с използването на електрическо заваряване опаковката може да се разпадне в гореща ковачница. Някои автори на литература за дамаската стомана съветват да сглобите опаковката изобщо без боракс, който играе ролята на флюс по време на заваряване, и да поръсите боракс върху опаковката, която вече е загрята в ковачницата. Не бих препоръчал това за начинаещи. В средата на торбата може да има места, където разтопеният боракс не достига. В тях се образуват липса на прониквания. С натрупването на опит ще достигнете нивото на умение, когато можете да флюсирате и заварявате пакет, сглобен без боракс, но в началото е по-добре да играете на сигурно. Освен това използването на технология с предварително вкарване на боракс позволява в торбата да се постави стомана с непочистена повърхност - със слой ръжда, котлен камък и др. А при последния метод всички слоеве стомана трябва да бъдат добре почистени. И така, събрахте четири пакета. Огледайте ги внимателно - всички пукнатини между слоевете трябва да бъдат плътно запълнени с боракс. Уверете се, че дългите дръжки са заварени към чантите възможно най-здраво. Запалете ковачницата. Когато пламъкът е стабилен и ковачницата гори с пълна мощност, внимателно поставете първия пакет в масата от горящи въглища. Много е важно торбата да се нагрява равномерно. Трябва постоянно да се наблюдава, да се върти около надлъжната ос и да се премества, ако нагряването е неравномерно. Не забравяйте, че детайлът в ковачницата изглежда по-горещ на цвят, отколкото е в действителност.

Много е важно да се научите да улавяте онзи момент, когато трябва да извадите и изковате детайла. Обикновено началото на този момент се характеризира с появата на малки искри, като бенгалски огън, които излизат от повърхността на детайла. Бъдете нащрек - тези искри показват, че максималната температура на заваряване наближава и металът започва да гори. Изчакайте, докато искри летят от цялата площ на детайла, а не само от една секция. В този момент бързо извадете детайла (цветът му трябва да бъде от лимоненожълт до бял, с изобилие от искри). Поставете го върху наковалнята и с чести удари на малък чук го начукайте от край до начало и обратно. Обърнете и изковайте отново от край до начало и обратно. Ако всичко върви добре, заваряването вече е извършено. За да сте сигурни, изковайте детайла с равномерни плоски удари, докато достигне червен цвят. Ковашкото заваряване е възможно при по-ниски температури, например, когато металът свети в светлооранжево, но рискът от студена липса на топене се увеличава. Ако формата на детайла след тази серия от коване не е идеално правоъгълна, загрейте го отново, само докато стане оранжев. Регулирайте формата на детайла така, че да е възможно най-близо до правоъгълна и двете повърхности да са възможно най-плоски и равни. Дебелината на детайла след това първо заваряване трябва да бъде около 4-5 mm. Изковайте и заварете и четирите торби по този начин. След това четирите получени плочи могат да бъдат събрани отново в торба и варени, но препоръчвам да спрете, да си направите почивка и в същото време да проверите качеството на извършеното заваряване. Когато изковките се охладят, отстранете малък слой метал от страничната равнина на опаковката с мелница или електрическа точилка.

Ако виждате само лъскавата повърхност на монолитната стомана, заваряването е било успешно.

Когато се виждат тъмни линии - границите между слоевете, това означава, че е имало липса на проникване. Ако има един или два малки несъвършенства, процесът може да продължи. Най-вероятно няма да настъпи разслояване и липсата на проникване ще бъде елиминирана по време на по-нататъшното заваряване. Ако липсата на проникване е голяма, тогава опаковката трябва да се нагрее, да се покрие необработената зона със слой боракс, да се продължи нагряването до температурата на заваряване и отново да се изкове необработената зона по цялата ширина на плочата.

И така, имате в ръцете си четири плочи от 13 редуващи се слоя. Като ги събираме в торба и варим, получаваме плоча от 52 слоя. Докато е горещ се разрязва по дължина с длето на 2 или ако ширината позволява на 3 части. Докато процесът на рязане с длето ви плаши, можете да изрежете плочата с тънко режещо колело, но в този случай малко метал ще попадне в дървените стърготини. Чрез сглобяване и заваряване на получените плочи, теоретично е възможно да се получат произволен брой слоеве. Но трябва да се има предвид, че първоначално опаковката съдържаше доста тънки слоеве метал, така че с повече от 200 слоя моделът ще бъде много тънък и трудно различим. Затова препоръчвам да спрете на 150-200 слоя. По време на окончателното заваряване се опитайте да гарантирате, че опаковката има по-къса дължина и ширина, но по-голяма дебелина от тези, които сте планирали за бъдещия продукт. Това е необходимо за окончателния процес на металоформоване. И така, имате своето оригинално парче дамаска стомана. Съдържа около 0,6% въглерод - японците смятат тази стомана за оптимална. Това е така нареченият "див" Дамаск. Когато ецвате продукт от него, ще получите модел от почти успоредни линии с различна дебелина. Този тип дамаска се нарича още „раирана“. Можете да сте доволни от него или да се опитате по някакъв начин да усложните модела.

Вариант първи: "ПАУНОВО ОКО".

Това е модел, в който се появяват концентрични кръгове, овали или квадрати. Моделът се постига по следния начин. Преди формоването на продукта от получената плоча, плитки (1-2 mm) кръгли или елипсовидни вдлъбнатини се изрязват на страничните му повърхности с бормашина или шлифовъчно колело на правилните места. След това нагрятата плоча се подлага на коване, при което повърхността й отново става плоска.В този случай долните слоеве излизат на повърхността и образуват концентрични фигури. Използването на този метод дава доста широки възможности при формирането на модел.

Фундаментално различен метод е „ТУРСКИ” или „ЗАСУТАН” Дамаск.

За да го получите, трябва да се опитате да гарантирате, че изходният материал - пакет с необходимия брой слоеве - има формата на кръгла или квадратна пръчка. За да направите това, можете да накълцате широка дебела чиния или да я нарежете по дължина на ленти, чиято ширина е приблизително равна на дебелината. Пръчките се нагряват до светлооранжев цвят, след което единият край се затяга в менгеме, а другият се захваща с клещи с плоски челюсти. Той е усукан по надлъжната ос на няколко оборота, но така, че пръчката да не се спука. Получената спираловидна заготовка се изковава в плоча при температура, близка до тази на заваряване, с флюс, за да се елиминират възможните разслоявания. Продуктът, образуван от такава плоча, има сложен модел под формата на концентрични четирилъчеви повтарящи се звезди. Когато работите с Дамаск, има огромен брой опции за шаблони. Тук няма граници за артистичното въображение. Затова не се страхувайте да експериментирате и да търсите нови форми на шарки и начини да ги получите. Ще засегнем тази тема в раздела, посветен на мозайката Дамаск.

Заварена дамаска стомана:

Този тип заварена стомана се характеризира с високо съдържание на въглерод, което доближава този Дамаск по якост и свойства на рязане до лятата дамаска стомана. Това съдържание на въглерод се постига чрез използване на чугунен прах при ковашко заваряване. Чугунът съдържа до 6% въглерод. Удобно е да се използва чугун от батерии за парно отопление, но качеството му не е високо. Във всеки случай трябва да знаете състава на използвания чугун, поне данни за съдържанието на въглерод. Чугунът е много крехък, така че е доста лесно да го разделите на малки парчета с чук. След това ги счукайте на наковалня на прах, чиито частици трябва да са с големината на оризово зърно. Чугунът трябва да се натроши внимателно, така че частиците да не излитат в различни посоки. За необходимото количество заварена дамаска стомана ще ви трябват няколко чаши натрошен чугун, така че бъдете търпеливи. В допълнение към чугуна, тази стомана включва StZ под формата на водопроводни тръби и стомана U8-U9 от файлове. Стоманената пила трябва да се стрие на парчета с размерите на нокът. Лесно се набожда с чук. Използвайки горната формула, изчислете тегловните части на всички компоненти. Готовата стомана, с всички настройки за изгаряне на въглерод, не трябва да съдържа повече от 1-1,2% въглерод. Хомогенната стомана с този състав е много крехка, но поради хетерогенността на композита може да бъде закалена до по-голяма твърдост. Вземете водопроводна тръба 1/2 или 3/4 инча - това, както вече казах, е StZ стомана. Ще ви трябват няколко парчета тръба с дължина около 20 см. С помощта на желязна телена четка почистете старателно вътрешната повърхност на тръбата от ръжда. Заварете плътно единия край на всяко парче тръба. Смесете натрошен чугун и фрагменти от стомана U8 в изчисленото съотношение (когато изчислявате, не забравяйте да вземете предвид теглото на тръбата) Обикновено U8 се изисква по тегло повече от чугун. Сега напълнете тръбните секции със сместа. Уплътнете сместа от чугун и стомана възможно най-добре, като използвате щифт с подходящ диаметър. Набитата смес се уплътнява в тръбата чрез енергично почукване с чук върху щифт, вкаран в тръбата като бутало. Когато тръбата е напълнена, заварете другия край и заварете дръжката към него. Можете да използвате щифта, който сте използвали за уплътняване на сместа, като оставите част от нея в тръбата и я заварите здраво. След като напълните всички тръбни секции, вземете електрическа бормашина и пробийте 10-20 дупки с малък диаметър във всяка тръба, като ги поставите равномерно върху повърхността. Тези отвори са необходими, за да позволят на останалия въздух и излишния разтопен чугун да излязат. Запалете ковачницата и загрейте тръбната секция до максимална температура. В този случай леко изгаряне на повърхността на тръбата не е опасно, тъй като стените на тръбата са доста дебели. Уверете се, че отоплението е равномерно. Когато частта от тръбата побелее, я набийте с тежък чук (за предпочитане с помощта на чук) няколко пъти от край до начало и обратно. Доведете получената плоча до дебелина 3-4 мм. Изковайте останалите тръбни секции, като използвате същия модел. Получената стомана все още има много вътрешна липса на проникване, кухини и нейният състав е много разнороден. Следователно ще трябва да заварявате получените плочи много пъти. Първо ги заварете заедно в едно. Получената плоча трябва да бъде разделена на две последователно по дължина и напречно и заваряването трябва да се повтори поне 10 пъти, така че стоманата да стане равномерна по състав. На този етап ви съветвам да започнете да овладявате една техника малко по малко. Това ще ви позволи да избегнете процедурата за рязане на плочата на части и сглобяването й в пакет с помощта на електрическо заваряване. Плочата се изрязва с длето по желаната линия до 1/2 дебелина. След това, на ръба на наковалнята по линията на прореза, плочата се огъва на 90 градуса. В равнината на наковалнята огъването се довежда до остър ъгъл. След нагряване, огънатата плоча е внимателно флюсирана с кафяво, особено тези повърхности, които ще бъдат заварени. След нанасяне на флюс изковката се нагрява до температурата на заваряване и се изковава. Всъщност чинията просто се сгъва наполовина. Трябва да се помни, че се сгъва последователно - понякога по дължина, понякога напречно. Да кажем, че има пет дължини на тръба, които сте изковали на плочи. След като ги заварихме заедно, получихме пакет от 5 части. След първото сгъване наполовина ще има 10 слоя, след 2-ри - 20, след 3-ти - 40, след 4-ти - 80, след 5-ти - вече 160! Така след препоръчаните от мен 10 заварки ще имате няколко хиляди слоя. От такава опаковка вече е възможно да се формира готов продукт. Не препоръчвам да използвате никакви трикове за усложняване на модела върху заварена дамаска стомана - той вече има свой собствен, уникален характерен хаотичен модел. Можете да прочетете за характеристиките на закаляването на заварена дамаска стомана и невероятната технология, която ви позволява да постигнете образуването на микроскопични диамантени кристали в слоеве от такава стомана в статията на В. Басов „Булат - линията на живота“. Mosaic "Mosaic Damascus" е стомана, в която се заваряват секции с различни видове шарки. Възможностите за въображение тук са безкрайни. Предлагам да направя дамаск с модел на дим Sutton Hoo, след името на изкопаем скандинавски меч. Заварете пакет, състоящ се от 7 слоя от три стомани - StZ (дава бял m

В момента изкуството на коване на метали преживява период на възраждане. Умението на такива оръжейници като Леонид Архангелски, Сергей Данилин, Андрей Корешков свидетелства за факта, че традициите на руското оръжие и производство на остриета остават ненадминати и до днес.

Статиите, публикувани от майстори ковачи, обхващат широко въпроса за историята на тяхното изкуство, теоретичната основа за изработване, да речем, на лята дамаска стомана, но съм сигурен, че мнозина четат тези статии, за да получат отговор на въпросите: „Как това готово ли е?” с какво да започна? и други подобни, но в най-добрия случай те се натъкват на факта за сложността на такова изкуство и неговата достъпност само за посветените. В тази статия ще се опитам да покрия изкуството на ковача-оръжейник от нулата, за тези, които искат да започнат да практикуват тази завладяваща дейност, но не знаят къде да се доближат до нея. Статията ще бъде посветена предимно на сложни технологични композити. Факт е, че започнах да се запознавам с изкуството на коване с независими опити за получаване на дамаска стомана, така че преди всичко разчитам на читатели, които, както се казва, „бълнуват за Дамаск.“ Ще засегна основните техники за коване. много пестеливо - първо, това и затова има достатъчно литература, посветена на това; второ, за да научите как просто да ковате, можете да намерите частна ковачница и да работите като чирак няколко месеца, но е трудно да станете чирак на известен майстор на остриета, който прави шарени композити. Надявам се, че тази статия донякъде ще компенсира тази несправедливост. Също така няма да засягам проблема със закаляването в тази статия - компетентното закаляване на стоманата, особено Дамаск, е неограничен материал, но основна информация за закаляването на стомани с различно съдържание на въглерод може да бъде събрана от учебниците по металознание. Бих искал незабавно да направя уговорка, че тези материали по никакъв начин не са ръководство за производството на остри оръжия, което, нека ви напомня, е в съответствие с чл. 223 от Наказателния кодекс на Руската федерация е престъпление. Плоча от ръчно изкован Дамаск, полиран и гравиран, в началото ще ви донесе не по-малко удовлетворение от нож или меч. Ще говоря за това как да направя МАТЕРИАЛА и не нося отговорност за по-нататъшното използване на този материал. Ако нямате лиценз за производство на оръжие или ако не можете да си намерите работа в предприятие, което има такъв лиценз, винаги можете да намерите начин да правите това, което обичате, без да нарушавате нормите на Наказателния кодекс и Закона на Руската федерация. Федерация „За оръжията“.

Подреждане на ковачницата

Така че да започваме. На първо място, имате нужда от оборудване. Някои от тях ще трябва да бъдат закупени, някои могат да бъдат направени сами. Трябва да започнете с определяне на територията, на която ще бъде разположена вашата ковачница. Ако имате селски парцел - чудесен, дори и в най-примитивната версия на ковачница - на открито - коването от април до ноември ви е гарантирано. Освен това при коване на открито автоматично се решава важният проблем с отстраняването на газообразните продукти от изгарянето на горивото, повечето от които са токсични. За да не зависи от времето, над мястото на бъдещата ковачница трябва да се монтира навес върху стълбове, чийто покрив трябва да бъде направен от железен лист, тъй като температурата дори на два метра над планината е достатъчна за бърз огън . Ако нямате възможност да работите в скута на природата, тогава ковачницата може да бъде оборудвана на закрито. Основните проблеми, които възникват в този случай, са аспираторът и пожарната безопасност. Освен това използването например на гараж като ковачница изисква много по-големи капиталови инвестиции и е свързано с по-големи организационни трудности. Където и да се намирате, в близост до огъня на ковачницата не трябва да се използват запалими и запалими строителни материали и вещества; подът, таванът и стените на помещението трябва да са метални или бетонни, а над ковачницата трябва да има мощен аспиратор. Лично аз все още предпочитам да работя на открито под навес и според моя опит това е възможно дори през зимата.

Необходими ковашки инструменти

След като сте решили място за работилница, е необходимо да решите „основния проблем на ковача“ - въпроса с инструмента. За съжаление закупуването на ковашки инструменти сега е много трудно. Елементите, които просто трябва да закупите, включват:

Мозайка Дамаск

„Mosaic Damascus” е стомана, в която се заваряват секции с различни видове шарки. Възможностите за въображение тук са безкрайни. Предлагам да направя дамаск с модел на дим Sutton Hoo, след името на изкопаем скандинавски меч.

Заварете пакет, състоящ се от 7 слоя от три стомани - St3 (дава бял метален цвят при ецване), U8 (черен цвят) и всяка пружинна стомана (сив цвят). Редуването може да бъде всичко. Готовата плоча трябва да е достатъчно широка и дебела, за да могат да се изрежат от нея 8 пръта с квадратно сечение с дебелина и ширина приблизително 7-8 мм. Може да се наложи да направите няколко чинии. Дължината на прътите трябва да бъде около 30 см. След това маркирайте секции от 4 см на всеки от прътите.Нагряване и затягане на прътите в менгеме, според получените маркировки, завъртете половината от прътите в една посока (да речем, по часовниковата стрелка), а половината в другата. Усукването ще се случи на секции, така че усуканите секции се редуват с неусуканите. Опитайте се да запазите усуканите и неусуканите зони на всички пръти на едни и същи места. След това набийте отново всеки прът, като възстановите квадратното им сечение по цялата дължина.

Сега вземете четири пръчки - две, усукани във всяка посока. Поставете ги настрани върху работната маса, като се уверите, че слоевете метал във всяка лента са обърнати към вас. Усуканите части ще се докосват и ще се редуват. Пръчка, усукана по посока на часовниковата стрелка, до пръчка, усукана обратно на часовниковата стрелка, и така нататък. В крайна сметка ще получите пакет, който прилича на свити пръсти. Поставете няколко дебели пирона върху торбата от всяка страна - те могат да бъдат премахнати по-късно - и заварете с електрическа заварка, като държите торбата заедно. Също така заварете пръта на дръжката. Тъй като дебелината на опаковката е малка, флюсът може да се извърши непосредствено преди ковашкото заваряване. Загрейте торбичката до червено, поръсете плътно с боракс от двете плоски страни и загрейте допълнително. Заваряването се извършва при възможно най-висока, но без прегаряне, температура, с много леки удари на чук (за да се предотврати разслояването на ветрилообразния пакет). Те се нанасят по страничната повърхност на опаковката, а не по широка равнина. Овладяването на това изкуство, наречено крайно заваряване, не е лесно. Първо, има смисъл да се практикува върху квадратни стоманени пръти, за да не се разваля сложната слоеста стомана.

В резултат на това трябва да имате две монолитни плочи. Всеки се състои от четири секции от пръти, усукани в противоположни посоки. Сама по себе си такава стомана не е много здрава, така че трябва да се заварява върху основата. Основата може да бъде дамаска или проста (в този случай най-добрият вариант е плоча, изработена от закалена и кована пружина). Тя трябва да бъде със същия размер като получените мозаечни плочи. Основата се събира в торба с получените плочи и се заваряват заедно. Резултатът е завършено парче стомана, чиято повърхност има красива шарка, подобна на дим от свещ. Продуктът, изработен от такъв дамаск, трябва да бъде изкован много внимателно, опитвайки се да постигне най-приблизителната форма чрез коване. При струговане с мелница или на колело шарката може да се влоши. Продължете с шлифоването само когато формата на бъдещия продукт е посочена в почти всички детайли. Уверете се, че металът се деформира равномерно при коване, така че сърцевината и външните шарени плочи да не се движат една спрямо друга.

Правенето на мозайка или друга дамаска е увлекателно. В името на удоволствието от уникалната красота и свойства на стоманата, струва си да търсите свой собствен път и да не се страхувате да започнете отново и отново. Успех във вашите начинания и нека Волунд, древният покровител на скандинавските ковачи, ви помага!

Всеки цивилизован човек знае за свойствата на легендарните оръжейни стомани - дамаск, дамаска стомана и wutz - поне от слухове. Те са свидетелство за уникалните способности на майсторите на металургичната професия.

Каква е тайната на тези удивителни сплави, кой ги е произвел и кога и как ги е обработил? Изглежда, че съвременната наука е намерила отговорите на тези въпроси.

Продължение на поредицата публикации от енциклопедията "Металургия и време".

Предишни статии от поредицата:




, )

"Чугунене" и "стоманодобиване"

Метална структура с високовъглеродни слоеве може да се получи чрез използване на натрошен чугун като поток по време на ковашко заваряване.

При температурата на заваряване въглеродът в чугуна незабавно се комбинира с котления камък, лишавайки го от кислород. В резултат на това вместо котлен камък се образуват въглероден диоксид и редуцирано желязо, което незабавно се карбуризира при контакт с въглерода на течния чугун. Чугунът в този случай служи като по-ефективен източник на въглерод от въглен, тъй като при температурата на заваряване той се топи и въглеродът е в него в разтворена, по-химически активна форма. Разпространявайки се по повърхността на детайла, течният чугун го почиства от мащаба, като едновременно с това губи въглерода си и в резултат на това се втвърдява. По време на последващо коване част от течния чугун се изстисква, но остават тънки слоеве от доста здрав, беден на въглерод чугун и високовъглеродна стомана.

По-нататъшното изковаване на опаковката се извършва при малко по-ниски температури, така че високовъглеродните слоеве да не се стопят, така че някои оръжейници казват, че не заваряват опаковката, а я „запояват“ с чугун. Карбуризирането на повърхността на метала с разтопен чугун се нарича „гладене“ или „закаляване“. Резултатът е редуване на слоеве вискозно желязо, стомана и изключително твърд бял чугун, т.е. „крайна“ версия на дамаската стомана. Класическият японски метод за производство на остриета е именно използването на желязо, съдържащо молибден, стомана (според някои източници, внесена от Китай) и натрошен чугун.

Коване на лята стомана

Историческото съвместно съществуване на два вида оръжейна стомана - лята и заварена - съответства на две технологии за коване. Известно е, че заготовката на Wutz преди коването е имала малка маса (не повече от 1 кг).

Лекотата на оригиналния детайл позволи на занаятчиите да ускорят нагряването на продукта и да използват широко локално нагряване на неговите части за последващо коване.

Ако се вгледате внимателно в състоянието на микрофибрите, излизащи на повърхността на wootz, можете да видите не само тяхното „завъртане“ в резултат на използването на сложни техники за коване, но и тяхното фрагментиране. Това обстоятелство показва прилагането на определен етап от коването на мощен „еднократен“ ефект върху влакната, предварително приведени в условия, благоприятни за смачкване. Очевидно именно тази операция на коване е оказала решаващо влияние върху крайното качество на дамаската стомана и съвкупността от нейните феноменални свойства.

В същото време много експерти отбелязват, че условието за правилното коване на дамаската стомана е нейната „постепенност“. Колкото по-бавно е коването, толкова по-високо е качеството на едно острие от дамаска. Внимателното коване при ниски температури, изискващо множество нагрявания, води до повишен контраст на шарките. При нагряване малките карбиди и острите ръбове на големите карбиди се разтварят и при последващо охлаждане въглеродът отново се освобождава на повърхността на големи частици в силно въглеродно влакно. Поради това първоначално замъгленият модел придобива острота и контраст.

Коване на Дамаск

В разнородния Дамаск видът на макроструктурата значително влияе върху свойствата на острието. В различни страни са разработени десетки и може би стотици марки заваръчна стомана. Въпреки такова изобилие, всички тези сортове могат да бъдат подредени, като се разделят според принципа на формиране на няколко групи: „диви“, „щамповани“ и „усукани (турски)“.

„Дивият“ модел на Дамаск се формира от произволното смесване на метал в резултат на обикновено ръчно коване. Най-добрите занаятчии предпочитаха да коват остриета от „щампован“ Дамаск с правилен модел. Моделът се нарича "щампа" в Германия въз основа на метода на формирането му чрез прилагане на специален печат - печат със строго подреден релеф върху заготовката на острието, в резултат на което по време на коване слоевете са изкривени в дадена поръчка. В този случай има няколко вида модели: стъпаловидни, вълнообразни, ромбични (мрежести) и пръстени. Стъпалообразният модел се характеризира със сравнително тесни нишки от линии, преминаващи през острието.

Схема на развитие на модела (а) и основните видове токчета за изработка на дамаска с печат (б)

Често срещан тип модел на „печат“ е ромбичният, който има две разновидности. Един от тях се получава чрез рязане на повърхността на детайла с длето напречно, поради което моделът изглежда като мрежа, изтъкана от нишки, хвърлени върху острие, изработено от „див“ Дамаск. Съответно моделът се нарича „мрежа“. Вторият сорт е модел, който в Германия се нарича „малки рози“. Има формата на ясни концентрични ромби и е щампована с печат с пирамидални издатини. Пръстенообразният тип „щампован“ модел се нарича „пауново око“ в САЩ, въпреки че е по-подобен на „паунова опашка“, тъй като многобройни концентрични кръгове са подредени в ясен ред върху острието.

"турска" или "розова" дамаска

„Турската” дамаска се смята за особено красива. Така през XVII-XVIII век. е кръстен в Европа, когато са видели саби, донесени от Изтока от местни сортове метал за заваряване. Другото му име е "розова" дамаска, поради сходството на шарката с розови цветя.

Отличителна черта на „турския“ Дамаск беше, че остриетата бяха изковани от предварително плътно усукани пръчки от разнороден метал. Моделите се оказаха изключително разнообразни и причудливи. Беруалдо Бианкини, авторът на книгата „За остриетата от Дамаск от турски тип“, публикувана през 1829 г., пише: „... масата, използвана днес за създаване на остриета от Дамаск, е точно същата като тази, използвана за направата на напълно обикновени остриета, т.е. равномерна смес от стомана и желязо в съотношение две към едно.

Етапи на развитие на шарката при усукана турска дамаска

Изтеглянето на два пъти рафинирани заготовки в лента и последващото изковаване на острието между две матрици се извършва по същия начин, както при производството на обикновено острие. Единствената разлика е, че дамаският печат трябва да бъде снабден с различни релефи, които е препоръчително да се прехвърлят върху острието. При коването с чук последователните листове от стомана и желязо на острието се пресоват във вдлъбнатините на матрицата, което води до вдлъбнатини или релеф, които, когато след това бъдат отрязани, произвеждат желания модел.

Закаляване на оръжейна стомана

Режимите на термична обработка на изделия от дамаска стомана винаги са привличали голямото внимание на изследователите. Именно този етап от производствената му технология е заобиколен от най-много легенди и мистерии, дошли от дълбините на вековете.

И в сравнително скорошно време, например през 19 век, много металурзи придадоха голямо значение на методите за закаляване на дамаска стомана и дори ги смятаха за основните тайни на производството на оръжия от дамаска стомана.

По това време никой не можеше да обясни защо металът стана по-здрав и по-твърд, но имаше много рецепти за втвърдяване: почти всеки майстор имаше своя собствена тайна.

Известно е, че както изворната вода, така и водата от минерални извори са били широко използвани като закалителна среда. Температурата на водата и разтворените в нея соли оказват голямо влияние върху скоростта на охлаждане на продуктите, така че мястото, откъдето се взема водата и нейната температура по време на втвърдяване, се пазят в строга тайна. Поради факта, че остриетата, изработени от стомана с високо съдържание на въглерод, след втвърдяване в студена вода, лесно се счупиха от удар, в Персия започнаха да втвърдяват оръжия с остриета в мокро платно. Известен е метод за закаляване, при който преди термична обработка острието се покрива с дебел слой специална глина с различни примеси за топлоизолация. Съставът се отстранява само от острието, за да се втвърди във вода. Получената „демаркационна“ линия във всяка работилница получи уникален оригинален дизайн, по който беше възможно да се различи майсторът, който е направил оръжието с острие.

Пикня на червенокосо момче и дупе на млад роб

Металурзите търсеха и успяха да намерят среда, в която стоманата се охлажда по-бързо, отколкото във вода. По този начин урината и другите солеви разтвори отнемат топлината от горещ метал по-бързо от най-студената вода.

Забелязвайки тази особеност, средновековните металурзи разработиха различни опции за втвърдяване и понякога постигнаха значителен успех. Ето как Теофил описва закаляването на стоманата, която реже „стъкло и меки камъни“: „Вземат тригодишен овен, връзват го и не го хранят с нищо три дни. На четвъртия ден се храни само с папрат. След два дни такова хранене, на следващата вечер кочът се поставя в буре с пробити дупки на дъното. Под тези отвори се поставя съд, в който се събира овчата урина. Урината, събрана по този начин в продължение на две или три нощи в достатъчни количества, беше отстранена и инструментът беше темпериран в споменатата овча урина. Съществуват легенди, според които остриетата от дамаск са калени в млякото на майка, кърмеща сина си, в урината на червенокосо момче, тригодишна черна коза и др.

Както разказва легендата, в Древна Сирия острие било нагорещено до цвета на зората и прободено 6 пъти в задните части на млад роб. Известни са методи за такова закаляване на стомана чрез охлаждане в тялото на прасе, овен или теле. В Дамаск остриетата на саби са били нагрявани до цвета на изгряващото слънце и темперирани в кръвта на убития нубийски роб. А ето и рецепта за закалка на кама, открита в един от храмовете в Мала Азия и датираща от 9-ти век: „Нагрейте (острието), докато светне като слънцето, изгряващо в пустинята, след което го охладете до цвят. от кралски пурпур, потапящ се в тялото на мускулест роб. Силата на роба, преминавайки в камата, придава твърдост на метала.”

Древните ковачи също са знаели начини за защита на метала от окисляване по време на периода на нагряване за втвърдяване. Ковачът вземаше рога от бик, изгаряше ги на огън, смесваше сол в получената пепел и поръсваше с тази смес продуктите, които след това се нагряваха и втвърдяваха във вода или свинска мас.

Мистерията на лятата стомана

Парадоксално, но човекът все още не е успял да разбере напълно същността на дамаската стомана, природата на нейните уникални свойства и особеностите на технологията за нейното производство. И това въпреки факта, че дълго време той използва продукти от дамаска стомана, подобрява я, губи тайните на производството и отново разкрива тайните на дамаската стомана, точно както направи в средата на 19 век. Руският металург П.П. Аносов.

Следва да се отбележи, че П.П. Аносов, многократно отбелязвайки в своите произведения високите качества на получената от него дамаска стомана, която не отстъпваше на най-добрата азиатска дамаска стомана, никога не каза, че е разкрил тайната на индийския wootz; Освен това той изостави установената тогава концепция за „дамаска стомана“ и предложи нова - „руска дамаска стомана“.

Много видни европейски учени, включително Майкъл Фарадей, син на ковач, се опитват да разгадаят тайната на лятата оръжейна стомана. През 1819 г. той изследва проби от лята стомана и заключава, че нейните изключителни свойства се дължат на наличието на малки количества силиций и алуминий. Въпреки че това заключение се оказва погрешно, статията на Фарадей вдъхновява Жан Робърт Бреант, анализатор в парижкия монетен двор, да проведе серия от експерименти, в които въвежда различни елементи в стоманата. През 1821 г. Bréant за първи път предполага, че необичайната здравина, издръжливост и външен вид на лятата оръжейна стомана трябва да се дължат на високото съдържание на въглерод. Той откри, че структурата му има светли участъци от въглеродна стомана на тъмен фон, които той просто нарече стомана.

Производството на древни оръжия от дамаска стомана, заобиколено от легендарна аура на супер-добродетели и свещени тайни, както вече е добре известно, се извършва от индийския wutz. Доставя се на пазарите на Персия и Сирия под формата на „торта“ от лята стомана, нарязана наполовина. Въглеродното съдържание на Wootz беше много високо. Така химичният анализ на wutz, извършен по поръчка на П.П. Аносов, показва съдържание на въглерод от 1,7-2,0% тегл. и още.

Индийската заготовка Wutz беше с диаметър приблизително 12,5 cm, дебелина около 1 cm и тегло приблизително 1 kg. В допълнение, слитъците Wutz имаха особени шарки, различни от шарките върху готовите остриета. Според повечето експерти най-добрите остриета са изковани през 7-12 век. След заточване острието на индийско острие придоби невероятно висока режеща способност. Доброто острие лесно реже марля във въздуха, докато дори модерните остриета, изработени от най-добрата стомана, могат да режат само дебели видове копринени тъкани. Наистина, едно обикновено стоманено острие може да бъде закалено до твърдост на Wootz, но то ще бъде крехко като стъкло и ще се пръсне на парчета при първия удар.

За съжаление в Древна Индия са криели тайната на топенето и технологията за производство на остриета толкова внимателно, че в крайна сметка са ги загубили напълно. Още през 12в. табан например не можеше да се прави нито в Индия, нито в Сирия, нито в Персия. В момента нито един занаятчия или компания в света не може да възпроизведе най-добрите видове индийска стомана, примери от които все още се съхраняват в някои музеи в Европа. Загубата на тайните на производството на индийски wootz при наличието на широк пазар за неговите препарати показва ограничен брой занаятчии, които са притежавали технологията за производство на wootz, както и доста високи показатели за производителност за времето си, добив и възпроизводимост на технологията. за производство на wootz. Като вземем предвид това, можем да предположим следното: технологията за производство на индийски слитък Wootz беше доста проста (както вероятно би трябвало да бъде, иначе би ли си струвало да се крие толкова внимателно), а формата във формата от плоска торта в онези далечни времена беше единственият правилен начин за представяне на готовия полупродукт.

През Средновековието, когато определят предимствата на определено острие, истинските майстори оценяват грубостта на шарката (ширината на влакната) на дамаската стомана, естеството на релефа, тъкането и броя на влакната, цвета на гравирания фон на острието и неговите нюанси, височината и продължителността на звука на острието при удар, еластичността и др. Изглежда до голяма степен ясно, че тези критерии за контрол на качеството имат дълбоко значение, предоставяйки информация, по-специално, за режещите свойства на острието. Ширината на високовъглеродните влакна характеризира не само метода, използван за производство на дамаска стомана, но и режещите свойства на острието, неговата еластичност и способност за самонаточване.

Очевидно е, че след заточване и полиране на острието от дамаска стомана, режещият му ръб вече има назъбен релеф, поради вариращата по дължината на ръба твърдост и износоустойчивост на компонентите му. Ако вземем предвид, че всяко високовъглеродно влакно от дамаска стомана, когато достигне режещия ръб, има профил с определена кривина - фактор, който значително увеличава режещата способност на острието, тогава древните занаятчии просто са били длъжни да оценят ориентацията на влакната спрямо режещия ръб на острието и неговата дръжка.

Първият, който строго научно обясни природата на дамаската стомана и я свърза със свойствата на тази удивителна стомана, беше изключителният руски металург Дмитрий Константинович Чернов. Той вярва, че когато стоманата се втвърди, тя се разделя на две различни съединения от желязо и въглерод, които „играят много важна роля в предназначението на такава стомана за остриета: при закаляване по-твърдото вещество е силно закалено, а другото вещество остава слабо втвърден, но тъй като и двете вещества са тънки слоеве и влакната са тясно преплетени едно с друго, резултатът е материал, който има както голяма твърдост, така и висок вискозитет. По този начин се оказва, че дамаската стомана е несравнимо по-добра от най-добрите класове стомана, получени по други методи.

Легендарен композит

И така, дамаската стомана е композитен материал. Нека отбележим, че идеята за създаване на такива материали е заимствана от човека от природата.

Много естествени структури (стволове на дървета, кости и зъби на хора и животни) имат характерна влакнеста структура. Състои се от относително пластично матрично вещество и по-твърдо и по-издръжливо вещество под формата на влакна. Например дървото е състав, състоящ се от снопове от високоякостни целулозни влакна с тръбна структура, свързани с матрица от органична материя (лигнин), която придава на дървото странична твърдост. Зъбите на хората и животните се състоят от твърд и здрав повърхностен слой (емайл) и по-мека сърцевина (дентин). Както емайлът, така и дентинът съдържат игловидни микрокристали от неорганичен хидроксилапатит, вградени в мека органична матрица.

Сега можем да кажем с увереност, че дамаската стомана е открита не случайно и много по-рано, отколкото обикновено се смята. Металурзите от бронзовата епоха не можеха да не обърнат внимание на структурата на рибена кост на бронзовите слитъци. След като са получили първия железен слитък със същата структура на рибена кост, древните занаятчии вероятно са започнали да го коват като бронз. Разбира се, той се разпадна. Това обаче не спря древните металурзи и след известно време, след като натрупаха опит, те успяха да намерят решение.

Уникалността на дамаската стомана се състои в това, че тя представлява принципно нов клас композитни материали. Не може да се припише на нито един от известните и научно дефинирани видове естествени и изкуствени композити, сред които понастоящем е обичайно да се определят влакнести, слоести и дисперсионно укрепени. Специалните свойства на дамаската стомана се постигат в резултат на съвместна термомеханична обработка на влакна и матрица и последващо термично втвърдяване на композита чрез взаимното влияние на отделните му компоненти и процесите, протичащи в тях.

В заключение отбелязваме, че при определени условия може да се получи шарен слитък от хомогенна стопилка. Това се постига чрез бавна кристализация на високовъглеродна сплав, по време на която растат големи кристални зърна, чийто размер може да достигне няколко милиметра. По границите на тези дендритни кристали се отделят карбиди, образувайки цементитна мрежа. Коването на такъв едрозърнест метал при ниски температури прави възможно раздробяването на твърда цементитна мрежа на малки частици и образуването на модел, видим за окото. Понастоящем изследователите наричат ​​получения по този начин шарен метал „дендритна“ стомана - въз основа на дендритния характер на кристализацията на слитъка или „ликвационна“ дамаска стомана - въз основа на механизма на образуване на шарка поради сегрегация на въглерод. Съвременните ковачи изковават остриета от „ликвационна” дамаска стомана, като ги нагряват до температури не по-високи от 850 °C. Това е предпоставка; в противен случай при по-силно нагряване карбидните частици се разтварят напълно и магическите шарки изчезват.