Din ce să faci oțel Damasc. Damasc, oțel damasc, wootz - tehnologie. Procesul de fabricare a unui cuțit într-un atelier

Salutari tuturor artizani creierului! După aproape un an de „comunicare” cu un ciocan și nicovală, am dobândit în sfârșit experiența și instrumentele necesare pentru a crea forjate. meşteşuguri, cum ar fi un mic cuțit „Damasc” din acesta articole pentru creier.

Și am început, de altfel, cu un mic baros pe post de nicovală, pe care l-am lovit cu un ciocan mic.

Acum vom vorbi despre crearea unui cuțit mic, forjat, nu sculptat, cu propriile mâini, folosind o forja de casă, nicovală, ciocan și determinare. Nu mă pretind că sunt un profesionist și, cu siguranță, aceasta nu este singura modalitate de a obține Damasc sudat; aceasta este povestea cum am reușit să o fac.

Oțelul Damasc astăzi se numește Damasc sudat, obținut din plăci metalice sudate de diverse creierul, ulterior forjată și răsucită. Este ca și cum ai turna împreună diferite culori de plastilină și le-ai răsuci pentru a crea un model ondulat. După forjare, o astfel de piesă de prelucrat este supusă gravării, în care metalele diferite ale piesei de prelucrat sunt erodate în mod neuniform, creând astfel un contrast frumos. Oțelul original de Damasc este obținut într-un mod diferit, foarte specific (deși arată asemănător cu Damascul modern), și puțini oameni știu cum să-l creeze; acest fapt i-a dat Damascului o reputație ca metal presupus înzestrat cu puteri magice. Iar motivul acestei „puteri”, asemănătoare săbiilor de samurai, este un proces care face posibilă obținerea unui oțel mai omogen și, prin urmare, cu calitățile dorite, care nu poate fi obținut în alte moduri, și face posibilă includerea oțel de calitate scăzută și cu conținut ridicat/scăzut de carbon în piesa de prelucrat. Ceea ce are ca rezultat o lamă de calitate mult mai bună.

ATENŢIE!! Un cuțit poate fi periculos, vă rog să nu-l dați persoanelor cu tulburări psihice!!!

Pasul 1: Materiale și instrumente

- plăci de oțel de două sau mai multe grade (de preferință cu conținut ridicat de carbon) care vor contrasta între ele, am luat oțel cu conținut ridicat de carbon 1095 și oțel 15n20, cu un conținut mic de nichel, care vor adăuga luminozitate și contrast după gravare
- flux (borax, care poate fi achiziționat de la un magazin de hardware)
- o bucată de armare, o tijă lungă (va fi sudată pe piesa de prelucrat ca mâner)
- lemn la alegere pentru mânerul cuțitului
- rășină epoxidică (întărirea în 5 minute este ideală)
- nituri din alama
- compozitie pentru prelucrarea lemnului manerului, am folosit ulei de in
– ulei de întărire a metalelor (vegetal)
- clorură de fier

- o nicovală (de preferință o nicovală din oțel adevărată, deși dacă nu aveți una, vă vor folosi și alte obiecte durabile: o bucată de șină, un baros, un semifabricat mare de metal, un stâlp de acostare vechi de bolard sau doar un mare puternic , suprafață tare și plană. Amintiți-vă cum a început totul cu lovituri cu o piatră pe o piatră mare)
— ciocan (am folosit o greutate de 1,3 kg, cu percutor transversal)
- clești
- sudare (opțional, dar recomandabil pentru sudarea plăcilor între ele și sudarea mânerului, dacă nu aveți sudură, puteți înveli bine plăcile cu sârmă)
— o forjă (capabilă să încălzească piesa de prelucrat la temperaturile necesare pentru forjare, ceea ce este foarte important pentru fuziunea de înaltă calitate a plăcilor între ele, despre asta mai târziu)
- o mașină de șlefuit cu bandă sau pilă cu multă răbdare
- cuptor sau altă metodă de întărire
- mașină de găurit sau de găurit
- viciu (lucru foarte util)

Pasul 2: Asamblarea piesei de prelucrat

Plăcile de oțel sunt tăiate la dimensiunea necesară dimensiunea creierului, al meu de exemplu 7,6x1,2cm; Mai mult, cu cât piesa de prelucrat este mai mare, cu atât este mai dificil să o modelezi cu un ciocan. Înainte de a le suda într-o stivă, plăcile sunt curățate de rugină și sol de pe toate părțile. În continuare, plăcile sunt stivuite, alternând clasele de oțel, astfel încât piesa mea de prelucrat a constat din 7 plăci, dintre care trei au fost de gradul 15n20 și patru dintre care au fost de gradul 1095.

Plăcile, aliniate una față de cealaltă, sunt sudate între ele (nu acordați prea multă atenție cusăturii mele), apoi un mâner este sudat pe stivă pentru a facilita manipularea piesei de prelucrat în timpul forjarii. Nu este nimic greșit, mai ales după ce stiva de plăci a fost sudată, în folosirea doar a cleștilor. Mi-am falsificat-o oricum.

Pasul 3: Prima forjare a stivei

Câteva despre forja mea: a fost făcută cu propriile tale mâini dintr-o butelie de gaz goală (am cumpărat una nouă intenționat ca măsură de precauție), căptușită în interior cu un strat de 5 cm de lână caolin și ciment ignifug. Se incalzeste cu un arzator de tip Ron-Reil, despre care sunt multe bune articole pentru creier. Forja în sine nu este deosebit de mare și poate fi încălzită la temperatura necesară fără probleme.

Deci, piesa de prelucrat de pe plăci este încălzită până la o culoare roșu-vișin; căldura pentru aceasta nu trebuie să fie foarte puternică. Tagle încălzite produse de casă presarat cu borax, care incepe imediat sa se topeasca si trebuie lasat sa se scurga intre farfurii. Acest lucru va elimina depunerile și va preveni oxidarea, împiedicând oxigenul să intre în contact cu metalul. Această acțiune va asigura puritatea metalului piesei de prelucrat.

Apoi piesa de prelucrat este încălzită din nou în forjă și procedura se repetă de câteva ori, fără a uita să curățați cântarul dacă este necesar. Și după aceasta, piesa de prelucrat este încălzită la temperatura de forjare, nu pot spune exact cât de mult, dar cred că este undeva în regiunea 1260-1315 grade Celsius. La această temperatură, piesa de prelucrat va avea o culoare galben-portocalie foarte strălucitoare, similară cu lumina zilei moderate.

Pentru a evita pierderea timpului, asigurați-vă că nicovala și ciocanul sunt la îndemână și că există suficient spațiu liber de lucru.

Apoi piesa de prelucrat se așează rapid pe nicovală și cu lovituri ușoare, moi, uniform pe toată zona, începe forjarea plăcilor. Apoi, piesa de prelucrat este plasată din nou în forjă și încălzită la temperatura de forjare, apoi forjată cu lovituri de forță medie.

Și după aceasta, piesa de prelucrat este întinsă, astfel încât să poată fi îndoită.

Pasul 4: Plierea piesei de prelucrat

Este timpul să creștem numărul straturile creieruluiîn piesa de prelucrat. Pentru a face acest lucru, piesa de prelucrat este forjată la o lungime de două ori mai mare decât lungimea inițială, dar este important să o întindeți uniform și nu doar să o întindeți. În mijlocul piesei de prelucrat întinse, se realizează o adâncitură transversală de 3/4 sau 4/5 în grosime folosind o crestătură, daltă sau altă metodă adecvată, de-a lungul căreia piesa de prelucrat este apoi pliată în jumătate pe marginea nicovalei, răsucită. peste și forjat pe toată lungimea, asigurându-vă că jumătățile nu se mișcă una față de alta de-a lungul marginilor laterale.

Apoi se repetă procesul de încălzire/forjare din pasul precedent: flux, căldură, răcire, căldură, forja, forja. Se repetă procedura de creștere a numărului de straturi până la numărul necesar al acestor straturi, așa că l-am pliat de 4 ori și am obținut 112 straturi. (Dacă doriți mai multe straturi, vă rugăm, atunci modelul va fi mai mic. Formula de calcul a straturilor este următoarea: numărul inițial * 2 la puterea numărului de pliuri, adică 7 * 2^4 = 112) .

Apoi, piesa de prelucrat este încălzită la temperatura de forjare produse de casă plasat în șanțul nicovalei, răsucit bine și apoi i se dă din nou o formă dreptunghiulară. Dar înainte de răsucire, piesa de prelucrat este perforată în colțuri, astfel încât forma sa devine mai rotunjită, deoarece la răsucirea și forjarea inversă într-o piesa de prelucrat dreptunghiulară, din pliurile rezultate se pot forma incluziuni și impurități dacă temperatura piesei de prelucrat este mai mică decât cea a forjarii. temperatura.

După care antrenamentul creierului se forjeaza din nou (am repetat-o de mai multe ori), si se raceste, iar pentru a fi sigur ca forjarea este uniforma, am curatat unul din capetele piesei de prelucrat. În timpul forjarii în sine, în special în prima etapă, este important să mențineți temperatura piesei de prelucrat ridicată și să aveți grijă, altfel puteți rupe straturile unul de celălalt (aceasta se numește și delaminare, ceea ce nu este deloc bun) .

Pasul 5: Modelare și profilare brută

Acum trebuie să vă imaginați profilul viitorului cuțit și să-l forjați aproximativ din gol. Cu cât puteți forja mai precis profilul și teșirea, cu atât mai puțin va trebui să vă deranjați cu șlefuirea (la mașină sau la pila). Sunt multe pe acest subiect articole pentru creier fierari mai experimentati, asa ca nu voi intra in detalii. Concluzia este că piesa de prelucrat se comportă aproximativ ca plastilina; atunci când este încălzită, este necesar să o perforați în direcția dorită.

Pasul 6: șlefuirea profilului

Fasonarea finală a profilului se realizează cu o polizor și o pila. Aprovizionați-vă cu ceai, pentru că cel mai probabil acest lucru va dura mult timp, cu excepția cazului în care, desigur, aveți o râșniță mașinăria creierului.

Pasul 7: Slefuirea, slefuirea, slefuirea...si gandirea la sensul vietii

Pasul 8: Profilul terminat

După profil meşteşuguri format, mai trebuie finalizat cu o pila cu granulatie mai fina, eu am folosit 400s. Marginea lamei este ascuțită aproape, dar nu complet; este necesar să o lăsați ușor neascuțită, astfel încât în timpul întăririi materialul de margine să nu se deformeze. După aceasta, găurile pentru nituri sunt găurite în mânerul cuțitului și sunt pregătite matrițe de lemn pentru acest mâner.

Pasul 9: Moment emoționant

întărire.
Fie vă va „face” lama, fie o va distruge. Este important să vă concentrați și să aveți grijă, altfel puteți deforma și distruge lama. Metoda pe care am folosit-o nu este cea mai amănunțită antrenamentul creierului, dar era singurul disponibil pentru mine cu uneltele pe care le aveam, iar uleiul era cel mai bun pe care l-am putut obține.

Înainte de întărire, lama trebuie normalizată. Acest lucru va reduce tensiunile acumulate în timpul forjarii și răsucirii și va reduce probabilitatea deformarii în timpul întăririi. Aceasta normalizare se face prin incalzirea lamei peste temperatura sa critica (atunci cand nu mai este magnetizata, deci este util sa ai un magnet la indemana) si racirea lui in aer. Procesul se repetă de trei până la cinci ori, așa că am făcut asta de 5 ori. În plus, această acțiune vă va ajuta să exersați scoaterea lamei din forjă, deoarece nu sunt permise ezitări în timpul călirii. Această acțiune este prezentată în fotografie cu cuțitul meu atârnător. Ceea ce este, de asemenea, cool la această parte este că, pe măsură ce se răcește, are loc oxidarea, care începe să dezvăluie modelul oțelului.

Stingere: Lama se încălzește din nou peste temperatura critică, apoi se scoate rapid și se pune, mai întâi cu vârful, în ulei vegetal cald (pentru astfel de mărci creierul ca al meu). Pentru a încălzi uleiul în sine, puteți pur și simplu să încălziți ceva metal și să-l aruncați într-un recipient cu ulei; de exemplu, am folosit o cârjă pentru traverse. Amestecați uleiul, astfel veți obține o întărire mai uniformă. Dacă oțelul dvs. are un conținut ridicat de carbon, atunci nu folosiți apă pentru a-l întări, va strica doar lama, deoarece apa se răcește prea repede, ceea ce nu este potrivit pentru oțel cu conținut ridicat de carbon.

CU sub copac Acum ar trebui tratat ca sticla, pentru ca daca lama a fost calita corect, este atat de fragila incat se poate rupe daca cade.

După aceasta vine rândul vacanței.

Pasul 10: Călirea metalului

Călirea este procesul de a conferi o anumită duritate unei lame pentru a crește durata de viață și rezistența acesteia. Acest lucru se realizează prin încălzirea lamei la o anumită temperatură controlată. Concediu de odihna jocuri de creier Am stat o ora la cuptor la 205 grade Celsius. „Coaceți” până când „gata” apare pe afișaj.

Pasul 11: Gravare

Îmi cer scuze anticipat pentru lipsa fotografiilor cu acest lucru și pașii următori, dar procesul este destul de simplu. Clorura ferică este preparată conform instrucțiunilor furnizate împreună cu aceasta. instrucțiuni ale creierului, iar apoi lama este păstrată în ea atât timp cât este indicat în aceleași instrucțiuni. În cazul meu, este vorba de 3 părți apă la 1 parte de clorură ferică și lăsați-l să stea timp de 3-5 minute. Procesul este cu adevărat incitant, iar rezultatul arată ca cuțitul lui Batman.

Pasul 12: Mâner și ascuțire

Din nou, există multe tehnici și instrucțiuni despre cum cum se face mânerul cuțitului și ascuți-l, ca să mă pot descurca fără detalii ale creierului. Lasă-mă să spun asta pentru mine meşteşuguri Am ales matrițe de cireș, pe care le-am lipit de mânerul cuțitului cu adeziv epoxidic și le-am fixat cu două nituri de alamă. L-am șlefuit cu granulație 400 și l-am acoperit cu ulei de in.

Pentru ascuțire, nu folosesc nicio metodă specială, care necesită forță de muncă, dar mai ales folosesc o piatră de ascuțit obișnuită.

Pasul 13: E timpul să te mângâi pe spate, cuțitul este gata...

Acesta este cuțitul meu gata, lung de aproximativ 15 cm. Oamenii ar putea crede că este destul de amuzant, dar nu am idee cum a apărut acest model fantezist.

Mulțumesc pentru atenția creierului, sper că acest lucru este de folos cuiva!

Există multe păreri despre oțelul Damasc. Cineva susține că rețeta ei s-a pierdut. Și când spui că este oțel de Damasc, se uită la tine zâmbind și pleacă. Alții nu au auzit prea multe despre asta și pun întrebări ridicole: „Cu ce este desenat asta?” sau „De ce lama nu este lustruită?”

Desigur, pentru dreptate, trebuie menționat că de la an la an sunt din ce în ce mai puțini ignoranți (mai ales în orașul Moscova). Odată ce o persoană folosește o dată un cuțit din Damasc de înaltă calitate, nu va cumpăra niciodată un cuțit din alt oțel.

În ceea ce privește proprietățile de tăiere, oțelul Damasc de înaltă calitate este de câteva ori superior altor clase de oțel (fie el 65X13, 440C, 95X18). Singurul său dezavantaj este că ruginește. Prin urmare, are nevoie de îngrijire constantă. Am lucrat cu un cuțit - l-am șters, l-am uns cu ulei sau grăsime neutră și l-am pus deoparte. Dacă pe oțel apar brusc pete ruginite, acestea trebuie îndepărtate cu șmirghel foarte fin și ulei sau, mai bine, cu kerosen. În principiu, îngrijirea unui astfel de cuțit nu este mai mult decât îngrijirea unui pistol cu alezaje necromate. Toate necazurile sunt compensate de proprietăți excelente de tăiere (care nu pot fi comparate cu orice oțel inoxidabil: atât intern, cât și importat). Să ne uităm la secretul proprietăților de tăiere ale oțelului Damasc. În primul rând, în tehnologia de producție. Damascul este realizat după cum urmează. Se obtine in urma unui proces tehnologic indelungat, realizat doar manual. Baza este luată din mai multe tipuri de oțel (atât dur, cât și moale), care sunt asamblate într-o anumită secvență pentru a forma un pachet (Nu denumim clase de oțel, deoarece secretul unui oțel bun din Damasc constă tocmai în selecția și proporțiile corecte). din diferite metale). O condiție prealabilă este că se folosesc mai multe oțeluri dure decât cele moi. Pachetul din oțel este plasat în forjă și încălzit la temperatura de forjare. După aceasta, se aplică aditivi speciali pentru a preveni formarea de oxizi care împiedică sudarea plăcilor de diferite tipuri. În continuare, pachetul este perforat de mai multe ori cu un ciocan și trimis la forjă pentru a fi încălzit pentru sudură.De îndată ce pachetul este încălzit, se așează sub ciocan, apoi este trimis înapoi la forjă și încălzit pt. tragerea ulterioară. Când placa este sudată și modelată la dimensiune, este încălzită din nou și tocată în numărul necesar de plăci, care sunt curățate de oxid și asamblate într-un pachet. Întregul proces se repetă din nou. Numărul de repetări ale procesului este proporțional cu calitatea produsului, respectiv cu comanda. După procesul de sudare, și pot fi de la trei la zece, placa este neforjată la dimensiunea necesară a lamei. Apoi oțelul este normalizat și piesa de prelucrat intră în lucrări ulterioare. Oțelul obținut în acest mod se caracterizează prin rezistență sporită, proprietăți excelente de tăiere și frumusețe. Damasc Russian Bulat LLC are 400 de straturi de metal sau mai mult. În urma procesului, apare un model unic, la fel de unic ca o amprentă.

Uneori, la expoziții, auziți că un cuțit din oțel Damasc achiziționat a devenit rapid tocit. Răspunsul este simplu. Fie o persoană a cumpărat „Damasc” (adică oțel inoxidabil 65X13, 95X18 gravat într-un mod special), fie a achiziționat Damasc sudat din metale moi. Este mult mai ușor și mai rapid să sudezi un astfel de metal. Deosebirea vizuală a lui de Damasc de înaltă calitate este aproape imposibilă. Damascul moale a fost folosit anterior la fabricarea armelor, deoarece... În aceste scopuri, a fost necesară vâscozitatea și nu au fost necesare proprietățile de tăiere ale metalului. Un cuțit din Damasc moale (oricât de frumos ar fi designul său!) taie mai rău decât orice cuțit din oțel inoxidabil. Când încercați să întăriți un astfel de cuțit, indiferent cât de mult ați încerca, de multe ori nu este mai greu de 48 de unități. H.R.C. Un cuțit de la compania rusă Bulat are o duritate de cel puțin 60 de unități. HRC (de obicei 62-64 unități HRC). Unii cred că un cuțit la 64 de unități. HRC este fragil.

Acest lucru este destul de aplicabil oțelurilor omogene (U10, 95X18), dar nu se aplică în niciun fel Damascului forjat corect. Acest lucru, desigur, nu înseamnă că un cuțit cu o duritate de 64 de unități. HRC poate fi îndoit într-un inel! Dar cu un contact limitat cu oase (când tăiați un animal), precum și cu lovituri mici de tăiere, această combinație de duritate și elasticitate este destul de suficientă. Un oțel bun pentru cuțit nu ar trebui să fie doar dur, ci și elastic. Să răspundem la întrebarea: „Cum devine un cuțit tocit?” Acest lucru se întâmplă în două moduri. Dacă te uiți la tăișul unui cuțit tocit la microscop, poți lua în considerare două situații:

Muchia de tăiere este îndoită. (Acest lucru indică faptul că oțelul este prea moale);

Muchia de tăiere s-a rupt. (Acest lucru indică faptul că oțelul este prea dur.)

În timp ce vânam, a trebuit să observ lucrul unui cuțit din oțel 95X18. Proprietarul a dat asigurări că a cumpărat cuțitul pe bani decenti de la unul dintre celebrii meșteri (În timpul vânzării, cuțitul a fost lăudat: duritate 70 unități HRC, oțel scos dintr-o dărâmătură de navă spațială, ascuțire cu laser etc.). Dar când vânătoarea s-a încheiat, elanul este capturat, proprietarul „cuțitului minunat” se apropie de vânător și se oferă să lucreze cu cuțitul. După vreo cinci minute, vânătorul returnează politicos cuțitul și ne sfătuiește să cumpărăm ceva mai bun (se spune că un astfel de cuțit este potrivit doar pentru tăierea untură și cârnați!). Proprietarul este jignit și încearcă să măceleze singur animalul.

Este surprins să observe că cuțitul alunecă și nu taie... Iar motivul este următorul. Cuțitul a fost cu adevărat călit la duritate extremă. Oțelul 95X18 oricum nu este deosebit de flexibil, dar atunci când este întărit la mai mult de 60 de unități. HRC își pierde în general toată elasticitatea. În acest caz, la începerea lucrului, marginea de tăiere pur și simplu s-a rupt. În plus, acest lucru nu se observă vizual. Când încerc să ascut din nou cuțitul, totul se repetă. Adesea, tăișul se rupe în timpul procesului de ascuțire, așa că apare un paradox: ascuți lama, lama se uzează, dar cuțitul este încă tocit!

Situația este diferită cu oțelul moale. De exemplu, 40X13. Când un astfel de cuțit devine tocit, marginea de tăiere se îndoaie. Este posibil să tai cu un astfel de cuțit dacă ții cu tine o piatră pentru editare - lucrezi puțin, amesteci pe piatră, lucrezi din nou, amesteci din nou. Acesta este, fără îndoială, mai bun decât primul caz!

Calitatea optimă de oțel inoxidabil este 65X13. Deși este departe de calitatea Damascului. Acest grad de oțel este adesea numit oțel medical. Pentru oamenii crescuți în Uniunea Sovietică, termenii „medical”, „militar”, „spațiu” au un efect magic. 65X13 este un oțel bun pentru cuțite. Dar termenul „medical” este dificil de aplicat acestuia. În primul rând, bisturiile din oțel 65X13 au început să fie fabricate abia la sfârșitul anilor 80, iar înainte au fost folosite oțeluri carbon U8, U10 acoperite cu crom.

În al doilea rând, sarcinile unui chirurg, care face incizii foarte minore în timpul operației, și ale unui vânător, care măcelează un elan sau un urs, sunt complet diferite. În plus, un bisturiu medical nu este refolosit în timpul operațiilor (curând au apărut bisturiile cu lame detașabile de unică folosință). Prin urmare, termenul de oțel „medical” nu obligă pe nimeni la nimic. Deși folosim de mult acest oțel pentru modele ieftine.

Să revenim la cuțitele din oțel de Damasc. Aceste cuțite, fabricate de compania rusă Bulat, au fost testate de vânători în diverse părți ale țării. 99% oferă o evaluare pozitivă a performanței cuțitului. 1% sunt persoane care folosesc un cuțit în alte scopuri. (De exemplu, a fost un domn care a încercat să taie o supapă de tractor cu un cuțit, altul, puternic beat, a aruncat cuțitul într-un copac etc.). Potrivit recenziilor diverșilor vânători, doi elani la rând au fost jupuiți și măcelăriți cu un cuțit fără ascuțire suplimentară; cinci mistreți; satar mare; mai mulţi castori. Maslennikov V.S. Eu personal am încercat să scot pielea a doi elani cu un cuțit dintr-un punct de ascuțit (cuțitul a continuat să taie după aceea!). Dacă vă uitați sub mărire la tăișul unui cuțit de Damasc după ce ați tăiat un elan, veți vedea un micro-fierăstrău. S-a întâmplat din cauza faptului că oțelurile moi au fost ușor mototolite, în timp ce cele dure au rămas ascuțite datorită vâscozității suplimentare dobândite în timpul procesului de forjare. Prin urmare, când ne uităm la tăișul unui cuțit după o muncă prelungită, lama strălucește pe alocuri și se pare că cuțitul a devenit tocit, dar când începem să tăiem, se dovedește că cuțitul nu taie mai rău decât unul nou. ! Chiar și atunci când un cuțit de Damasc devine complet tocit, este suficient să-l ascuți cu grijă cu o piatră de ascuțit pentru a-i restabili proprietățile de tăiere. Aici intră în joc efectul de îndreptare a părților moi ale muchiei de tăiere. După muncă îndelungată, în coliba de iarnă sau la o bază de vânătoare, cuțitul trebuie șters, tăișul trebuie ajustat pe o piatră bună, lubrifiat cu ulei și pus într-o cutie.

Întrebarea care îi interesează pe mulți este „Care este mai bine: damasc sau oțel damasc?” Ce este damascul și ce este oțelul damasc? Oțelul preparat din plăci printr-un proces de sudare în forjă este denumit în mod obișnuit „Damasc”. Oțelul, topit într-un creuzet și răcit într-un mod special, este de obicei numit „oțel damasc”. Există, de asemenea, o tehnologie intermediară în care plăcile turnate sunt amestecate cu alte oțeluri prin sudură forjată. Din punct de vedere al consumatorului, damascul bun și oțelul damasc bun sunt unul și același. Aceeași duritate, același efect de microfierăstrău, de asemenea ușor de ascuțit... Damascul rău și oțelul damasc rău sunt identice: nici unul, nici celălalt nu vor tăia! Pentru a evita cumpărarea unui cuțit prost, trebuie să achiziționați un cuțit de la o companie de renume, cu o garanție de calitate.

Acum există mulți antreprenori individuali diferiți și companii noi care au produs recent cuțite. Anterior, organizatorii acestor companii erau angajați în orice, cu excepția prelucrării metalelor; și nu au absolut nicio înțelegere a metalelor. Nu au baza de producție necesară, nu fac lame, dar le cumpără oriunde este mai ieftin... Când cumpărați un cuțit de la astfel de companii, este dificil să sperăm că va servi mult timp (deși nu există reguli fără excepții). Deși prețurile multor antreprenori individuali pentru cuțitele de Damasc sunt destul de mici (de la 900 de ruble la 1500 de ruble). Când cumpărați un cuțit, trebuie să vă amintiți că, dacă urmați procesul tehnologic, un cuțit din oțel Damasc va costa de la 2000 de ruble. până la 3500 de ruble. Ispitit de cuțite mai ieftine, riști să-ți amintești proverbul: „Avarul plătește de două ori!” Oțelul damasc turnat este ceva mai scump de fabricat decât damascul. Întrebare: „De ce un cuțit de Damasc de la aceeași companie costă 3.000 de ruble și altul 300 de dolari?” Cuțitele scumpe folosesc damasc. Ce este asta, „termină lama Damascului”?

Luați două, trei sau patru farfurii de damasc cu diferite modele, straturi și proprietăți. Sunt sudate împreună de-a lungul înălțimii lamei și urmează conturul muchiei de tăiere. Ce dă asta?

Acest lucru adaugă frumusețe produsului (datorită trei sau patru modele frumos selectate);

Vă permite să plasați Damasc foarte dur cu o cantitate mare de metal dur pe muchia de tăiere; Damascul moale este folosit pe patul lamei (același din care s-au făcut țevi de pistol). Datorită combinației acestor damascuri, rezistența cuțitului crește. Proprietățile de tăiere ale unei astfel de lame (deși nu mult) cresc.

Principalul efect al damascului final este frumusețea și lucrarea unică. Cel mai bun specialist în sfârșitul damascului din Rusia este domnul Arkhangelsky și fiica sa Maria. Prețurile lor, desigur, sunt mult mai mari. Mai trebuie răspuns la o întrebare: „Câte straturi conține damascul tău?” Am stabilit singuri raportul optim preț-calitate - 400 de straturi. Chiar și un specialist nu poate determina vizual numărul de straturi. De regulă, fierarii știu câte straturi au făcut. Se ține o evidență pentru fiecare lot de Damasc... Auzi de la cumpărători la expoziție: „Damascul tău are 400 de straturi, dar vecinii tăi au 600 de straturi!” Este important să rețineți: depinde de ceea ce stratificați. Poti forja Damascul cu 600 de straturi de cuie si va fi mai rau decat Damascul, care are 200 de straturi de metal bun. Și încă ceva. Când forjați peste 400 de straturi, este necesar să schimbați procesul de producție (este necesar să saturați suplimentar metalul cu carbon, deoarece carbonul se arde în timpul procesului de încălzire), ceea ce crește semnificativ costul piesei de prelucrat ( și, în consecință, cuțitul). Dacă un cuțit cu 1000 de straturi este forjat în același mod ca și cu 400 de straturi, atunci indiferent de metalul pe care îl luați, va arăta ca metalul din cutiile de tablă. Dar dacă iei acest lucru în serios, urmând tehnologia, atunci un cuțit din Damasc cu 1000-1500 de straturi va fi mai bun decât unul cu 400 de straturi, dar costul său ar trebui să fie de cel puțin 200 de dolari.

Oamenii întreabă adesea: „Care damasc este mai bun: cu un model longitudinal sau cu o răsucire transversală?” Din punct de vedere al consumatorului, nu contează. Exact ca damascurile din mozaic. Doar unele tipuri de damasc pot diferi în ceea ce privește calitățile de lucru. Adesea, damascurile din mozaic sunt inferioare în proprietăți de tăiere față de cele obișnuite. Deoarece Adesea, în căutarea unui design, se acordă puțină atenție proprietăților de tăiere ale metalului.

O întrebare adresată adesea la expoziții: „Cuțitul tău taie unghiile?” Desigur, nu este foarte clar de ce oamenii ar tăia unghiile cu un cuțit?! Poate că au legătură cu această ocupație din cauza naturii muncii lor sau au dizabilități mintale... Dar vom încerca totuși să răspundem la această întrebare. Să spunem imediat că tăierea unghiilor nu este o problemă atât de mare! Cuțit din orice oțel cu o duritate de 50 de unități. HRC va tăia un cui pe partea de lucru. Trebuie doar să o schimbați puțin structural: grosimea lamei în partea de tăiere ar trebui să fie de cel puțin 1 mm (mai gros este mai bine), iar unghiul de ascuțire este de cel puțin 45 de grade (mai gros este mai bine). Comandați un astfel de cuțit și veți putea tăia toate unghiile dorite! Amintiți-vă că duritatea unui cui este mult mai mică decât duritatea unui cuțit (chiar și din oțel mediocru); totul este despre designul lamei. Pentru oțelul Damasc, la tăierea cuielor, grosimea piesei de lucru poate fi mai mică de 1 mm (până la 0,6 mm), unghiul poate fi și mai mic. Sunt cuțite care taie hârtie, apoi taie cuiul (lovind cu ciocanul în fund) și apoi cuțitul poate tăia din nou hârtia (deși puțin mai rău). În general, dacă doriți să verificați calitatea lamei pe un cui, nu este necesar să o tăiați. Este suficient să planificați unghia sau să faceți mici crestături pe ea. Orice cuțit din oțel Damasc bun poate rezista cu ușurință acestei operațiuni. Nu luăm în considerare cuțitele cu o parte de lucru foarte subțire de la 0,1 m și mai subțire (de exemplu, cuțite de file și un cuțit „Uzbek”). Și totuși, nu recomandăm să faceți astfel de experimente cu cuțite, pentru că... Credem că nu acesta este motivul pentru care un adult cumpără un cuțit.

Desigur, dacă într-o situație extremă trebuie să folosiți un cuțit pentru a tăia cuie, cablu sau sârmă groasă, aceasta este o altă întrebare. Nu este nevoie să faceți acest lucru decât dacă este necesar. Există și alte unelte pentru aceasta (de exemplu: dalte, tăietoare de metal), care sunt mult mai ieftine decât un cuțit bun. Cu astfel de experimente constante, mai ales dacă obiectele tăiate se dovedesc a fi încinse, cuțitul tău se va rupe în continuare. Compania noastra produce cutite pentru vanatori, pescari, turisti, si pentru iubitorii de drumetii lungi. Cuțitul poate deschide cutiile fără probleme, poate tăia cu ușurință carcasa unui animal mare (elân, urs) fără a ascuți; atunci când rindeau lemnul, ține o margine câteva zile la rând. Pot procesa câteva zeci de kilograme de pește. În aceste scopuri, compania rusă Bulat produce cuțite. Dacă cuțitul este folosit în scopul propus, compania oferă o garanție de 10 ani pentru lamă! Întrucât compania noastră are deja 13 ani, iar în acest timp practic nu au existat plângeri cu privire la lamele de la Damasc. Dacă o persoană cumpără un cuțit pentru tăierea cuielor, aruncarea cu lemne și tot felul de experimente, atunci este mai bine să apeleze la o altă companie. Adevărat, așa cum arată practica, dacă o persoană intenționează să spargă un cuțit, tot îl va rupe, indiferent de unde și din ce oțel este făcut cuțitul! Dar acesta este deja un semn de nebunie.

Le dorim tuturor cititorilor acestui articol cumpărături bune și vânătoare de succes!

Materialul a fost pregătit de V.S. Maslennikov, director general al Russian Bulat LLC.

În prezent, arta forjarii metalelor trece printr-o perioadă de revigorare. Îndemânarea unor astfel de armurieri precum Leonid Arkhangelsky, Serghei Danilin, Andrei Koreshkov mărturisește faptul că tradițiile rusești de fabricare a armelor și a lamelor rămân de neîntrecut până în prezent.

Articolele publicate de maeștri fierari acoperă pe larg istoria artei lor, baza teoretică pentru fabricarea, să zicem, turnarea oțelului damasc, dar sunt sigur că mulți citesc aceste articole pentru a obține un răspuns la întrebările: „Cum se face asta. ?” cu ce să încep?” și altele asemănătoare, dar, în cel mai bun caz, dau peste o afirmație a faptului că o astfel de artă este complexă și accesibilă doar inițiaților. În acest articol voi încerca să acopăr arta fierarului-armuier de la zero, pentru cei care vor să înceapă să practice această activitate fascinantă, dar nu știu unde să o abordeze. Articolul va fi dedicat mai ales compozitelor tehnologice complexe. Faptul este că am început să fac cunoștință cu arta forjării prin încercări independente de a obține oțel din Damasc, așa că, în primul rând, mă bazez pe cititorii care, după cum se spune, „se încântă de Damasc”. Voi aborda foarte puțin tehnicile de forjare de bază, ~ în primul rând, suficientă literatură este deja dedicată acestui lucru; în al doilea rând, pentru a învăța cum să forjați pur și simplu, puteți găsi o forjă privată și puteți lucra ca ucenic timp de câteva luni, dar este dificil să fiți ucenic la un fierar renumit care face compozite cu model. Sper că acest articol va compensa oarecum această nedreptate. De asemenea, nu voi aborda problema călirii în acest articol - călirea competentă a oțelului, în special a Damascului - materialul este nelimitat, dar informații de bază despre călirea oțelurilor cu conținut diferit de carbon pot fi adunate din manualele despre știința metalelor. Aș dori să fac imediat o rezervă că aceste materiale nu sunt în niciun caz un ghid pentru fabricarea armelor cu tăiș, ceea ce, permiteți-mi să vă reamintesc, este în conformitate cu art. 223 din Codul penal al Federației Ruse este o infracțiune. O farfurie de Damasc forjat manual, lustruit si gravat, iti va aduce la inceput nu mai putine satisfactii decat un cutit sau o sabie. Voi vorbi despre modul de realizare a MATERIALULUI și nu sunt responsabil pentru utilizarea ulterioară a acestui material. Dacă nu aveți o licență pentru fabricarea de arme sau dacă nu puteți găsi de lucru la o întreprindere care are o astfel de licență, puteți găsi întotdeauna o modalitate de a face ceea ce vă place fără a încălca normele Codului Penal și ale Legii Rusiei. Federația „On Weapons”. Instrumente de bază. Asadar, haideti sa începem. În primul rând, aveți nevoie de echipament. Unele dintre ele vor trebui achiziționate, altele pot fi făcute singur. Ar trebui să începeți prin a determina teritoriul în care va fi amplasat fierăria dvs. Dacă aveți un teren de țară - minunat, chiar și în cea mai primitivă versiune a unei forje - în aer liber - forjarea din aprilie până în noiembrie vă este garantată. În plus, la forjarea în aer liber, problema importantă a eliminării produselor gazoase din arderea combustibilului, majoritatea dintre care sunt toxice, este rezolvată automat. Pentru a nu depinde de vreme, peste locul viitoarei forje trebuie instalat un baldachin pe stâlpi, al cărui acoperiș trebuie să fie din tablă de fier, deoarece temperatura chiar și la doi metri deasupra muntelui este suficientă pentru un incendiu rapid. . Dacă nu aveți ocazia să lucrați în poala naturii, atunci forja poate fi echipată în interior. Principalele probleme care apar în acest caz sunt hota de evacuare și siguranța la incendiu. În plus, utilizarea, de exemplu, a unui garaj ca forjă necesită investiții de capital mult mai mari și este asociată cu dificultăți organizatorice mai mari. Oriunde vă aflați, materialele și substanțele de construcție inflamabile și inflamabile nu trebuie folosite în apropierea focului de forjă; podeaua, tavanul și pereții încăperii trebuie să fie din metal sau beton, iar o hotă de evacuare puternică trebuie să fie amplasată deasupra forjei. Personal, inca prefer sa lucrez in aer liber sub baldachin, iar din experienta mea, acest lucru este posibil chiar si iarna. După ce s-a hotărât un loc pentru un atelier, este necesar să se rezolve „problema principală a unui fierar” - problema cu instrumentul. Din păcate, cumpărarea de unelte de fierărie este acum foarte dificilă. Acele articole pe care pur și simplu trebuie să le achiziționați includ: O bancă cu menghină. Menghina este de dorit să fie puternică și atașată rigid de blatul mesei de lucru. Obținerea ambelor nu este de obicei dificilă.

Nicovală. Din fericire, nu au încetat încă să le producă. În principiu, puteți lucra la orice bucată de fier potrivită care cântărește cel puțin 20 kg. și cu o suprafață plană, dar acest lucru prezintă unele dificultăți. În primul rând, tăieturile de la ciocan vor apărea în curând pe suprafața neîntărită a unei nicovale de casă, care se va transfera apoi pe suprafața piesei de prelucrat. În al doilea rând, vei fi lipsit de posibilitatea de a folosi acele suprafețe speciale pe care le are nicovala de marcă (coarne etc.). Prin urmare, vă sfătuiesc să cumpărați în continuare o nicovală gata făcută și, cu cât masa și suprafața de lucru sunt mai mari, cu atât veți fi mai puțin constrânși în imaginația dvs. creativă. Navala este montată pe un bloc de lemn înfipt în pământ în așa fel încât, stând lângă ea, fierarul să poată atinge suprafața nicovalei cu vârful degetelor mâinii coborâte. Desigur, puntea de bază nu ar trebui să se clătinească și orice cădere a întregii structuri sau a nicovalei în sine ar trebui exclusă. Set de baros. Vă sfătuiesc să achiziționați inițial următorul set de baros, care poate fi achiziționat de la magazinele de hardware: un baros mic cu o greutate de 1-2 kg, o greutate medie de 5 kg și un baros mare pentru lucrul cu un ciocan cu o greutate de 8-10 kg. Toate barosul trebuie să fie extrem de sigur montate pe mâner și prinse. Suprafețele de luptă trebuie să fie nivelate, trebuie menținute în această stare, dacă este necesar, nivelând planul pe ascuțitor. În plus față de acest set, ar trebui să achiziționați și un set de ciocane mari cu o greutate de 0,5-1 kg pentru lucrul bun. În unele cazuri, veți avea nevoie și de ciocane cu suprafață de luptă sferică, care pot fi făcute din cele obișnuite folosind un ascuțitor electric.

Clești de fierar. Aceasta este o întrebare dificilă. Cel mai probabil nu veți putea cumpăra clești de fierar adevărat. A face singur este, de asemenea, foarte dificil. Pentru a ieși din această situație, vă sfătuiesc să achiziționați mai mulți clești mari de dulgher și să le modificați. Unele căpușe rămân neschimbate. Pentru acesta din urmă, fălcile ascuțite sunt măcinate până se obține o suprafață de prindere plană. Alții au decupaje semicirculare tăiate în fălci pentru piese rotunde. Mânerele lungi (70-100 cm) sunt sudate la toți cleștii (este convenabil să folosiți țevi subțiri de apă pentru aceasta, așezându-le pe mânerele cleștilor și sudându-le cu sudare electrică.) Trebuie remarcat faptul că din cauza sarcinilor de șoc , cleștii se defectează destul de repede. Este necesar să se monitorizeze funcționalitatea cleștilor - calitatea muncii depinde în mare măsură de acestea.

Dalte. Veți avea nevoie de câteva dalte mari de calitate. O daltă de fierar adevărată este proiectată ca un ciocan și are un mâner perpendicular pe corpul sculei. Va fi foarte dificil să țineți o daltă scurtă pentru prelucrarea metalelor peste o piesa de prelucrat fierbinte, așa că daltele trebuie fie să fie destul de lungi (aproximativ 40 cm), fie trebuie să fie echipate cu mânere prin simpla sudare a unei țevi sau a unei tije groase pe corpul dalta aproximativ la mijlocul lungimii, care poate fi fie paralelă, fie perpendiculară pe planul de tăiere al dalții. Trebuie să ai un asistent care să lucreze cu o astfel de daltă.

Instrument de putere. O mașină de ascuțit electrică (sau, ca echivalent, o polizor unghiular („polizor”) cu un set de roți de tăiat și șlefuit) și o mașină de sudură electrică („Rusich”, alimentat de o rețea electrică obișnuită, este convenabil) absolut necesar. Respectați măsurile de siguranță atunci când lucrați cu aceste dispozitive!

Forja. Cu acest set de instrumente puteți începe deja să lucrați. Cu toate acestea, a mai rămas un dispozitiv, care este pe drept considerat principalul din forjă. Aceasta este forja unui fierar. Problema construirii unei forje în practică este poate cea mai dificilă și adesea lipsa unei forje îi oprește pe începători. Să rezolvăm și această problemă. Pot felicita cititorul care are posibilitatea de a achiziționa o forjă standard pe gaz sau electric. Cu toate acestea, majoritatea oamenilor nu au această oportunitate, așa că ofer modele simple și eficiente ale unei forje, testate din propria mea experiență, care asigură temperatura necesară. Principalele părți ale oricărei forje sunt: un bol de foc cu sau fără grătar și un dispozitiv de alimentare cu aer necesar procesului de ardere. Aici apar dificultăți cu acest dispozitiv. O modalitate dovedită sunt aspiratoarele. Pentru o forjă de dimensiuni medii, două aspiratoare de fabricație sovietică sunt suficiente pentru a asigura o temperatură acceptabilă. Această opțiune este, de asemenea, cea mai ieftină, deoarece chiar și două aspiratoare casnice noi vor costa în continuare mai puțin decât orice alt dispozitiv de alimentare cu aer. În plus, aspiratoarele asigură o presiune bună și o intensitate de alimentare cu aer. Pentru comoditate, acestea ar trebui să fie echipate cu un singur comutator. Este de dorit ca acesta să aibă forma unei pedale și să fie constant sub piciorul fierarului. De asemenea, ar trebui să fie posibilă oprirea unuia dintre aspiratoare, de exemplu, pentru a reduce suflarea în timpul unor operațiuni de forjare. În ceea ce privește toate tipurile de suflante și ventilatoare, acestea sunt, desigur, bune, dar trebuie luat în considerare faptul că poate exista o alimentare insuficientă cu aer, ca urmare a arderii combustibilului va fi inactivă și temperatura necesară nu va fi atinsă. . Două aspiratoare furnizează o cantitate suficientă de aer bolului de foc dreptunghiular de 300 x 200 mm, ceea ce este suficient pentru a forja produse lungi și asigură cel mai economic consum de combustibil. Prin urmare, când voi descrie în continuare structura forjei, mă voi baza pe aceste dimensiuni ale bolului de foc. Construcția forjei este posibilă în două moduri principale, care vor fi descrise mai jos.

Prima opțiune este așa-numitul „corn japonez”. Se instaleaza direct in pamant. Pentru a lucra cu el, va trebui să faci o bancă joasă lângă ea sau să stai pe pământ. Acest lucru se datorează particularităților forjei japoneze - forja japoneză nu stă în picioare, ci stă, iar toate uneltele și nicovala sunt situate direct pe podeaua goală. Cu toate acestea, nimeni nu se deranjează să pună cornul japonez pe un suport și să-l ridice deasupra nivelului solului. Cea mai importantă caracteristică a unui astfel de dispozitiv este absența unui grătar. Aerul este furnizat din lateral direct în masa combustibilului care arde. Acest design este ușor de curățat, oferă o temperatură bună și poate fi recomandat pentru utilizare fără rezerve. A doua opțiune este o forjă deschisă europeană obișnuită. Este format din două părți - cea inferioară, în care este furnizat aer, și cea superioară - vasul de foc în sine, separat de un grătar. Deoarece produsele de ardere a combustibilului (cenusa si zgura) intră prin grătar în partea inferioară a focarului, pentru a asigura curățarea, grătarul trebuie să fie detașabil, pentru care la mijloc este sudat un colț de oțel cu o lățime a raftului de 5-6 cm. a înălțimii de-a lungul perimetrului vetrei, pe care se așează grătarul . Această forja este, de asemenea, ușor de utilizat. Corpul forjei, oricare ar fi acesta, este cel mai convenabil sudat din tablă cu o grosime de cel puțin 5 mm. O astfel de forjă va funcționa mult timp și pereții nu se vor arde curând. Grătarul este sudat din armătură cu un diametru de 10 mm sau mai mult, iar distanța dintre tije trebuie să fie mai mică decât diametrul lor. Recomand instalarea forjei pe o bază din cărămizi refractare pe lut de sobă, la o înălțime convenabilă pentru lucru. Pentru a reduce transferul de căldură, se recomandă, de asemenea, să căptușiți suprafețele laterale ale cuptorului cu aceeași cărămidă pe lut refractar. Acest design este durabil și plăcut din punct de vedere estetic. Cifrele arată dimensiunile recomandate pentru două opțiuni de cuptoare, a căror alimentare cu aer este efectuată de două aspiratoare. În acest caz, țevile de alimentare cu aer sunt sudate în corpul forjei, al cărui capăt exterior este adaptat pentru conectarea unui furtun pentru aspirator. Pentru o mai bună distribuție a aerului, conductele sunt introduse în cuptor din părți opuse, dar astfel încât fluxul de aer al fiecăreia dintre ele să nu fie stins de fluxul celui opus. Ca adaptor de la furtunul aspiratorului la teava forja, puteti folosi o bucata de tub de biciclete aprox. 150 mm, dintre care un capăt este tras cu forță pe țeava de forjă, iar vârful de aluminiu al furtunului unui aspirator este atașat de celălalt. Această metodă asigură etanșeitate și pierderi minime de aer. Lemnul de foc, cărbunele și cărbunele pot fi folosite ca combustibil în forja modelelor descrise. Lemnul de foc adesea nu asigură temperatura necesară; cărbunele este bun și preferabil în majoritatea cazurilor, dar este destul de scump. Prin urmare, în ciuda unor dezavantaje (principalul este abundența de impurități care deteriorează calitatea oțelului), cel mai des se folosește cărbunele, de preferință antracitul strălucitor. Înainte de utilizare se zdrobește în cuburi cu o latură de până la 3-4 cm.Există multe moduri de a aprinde o forjă, recomand să începeți cu obținerea unei flacări stabile prin arderea scoarței, așchiilor de lemn, hârtiei și buștenilor mici de lemn cu doar un aspirator funcționează, apoi adăugați treptat bucăți mici de cărbune și, după ce se aprind, creșteți suflarea pornind al doilea aspirator. Cu puțină practică, vei putea aprinde forja prima dată. Așadar, toate dificultățile legate de achiziționarea de scule, instalarea și instalarea forjei sunt în urmă. Cu toate acestea, fierăria este un meșteșug periculos, așa că ar fi util să vă reamintim măsurile de siguranță. Am vorbit deja despre regulile de siguranță la incendiu și despre prevenirea intoxicației cu monoxid de carbon. În plus, există și alte reguli. Mai întâi, cumpără-ți un șorț gros de pânză sau piele care să-ți protejeze pieptul și picioarele până la genunchi și folosește-l mereu, precum și mănuși (sau mănuși) din același material gros. Acest lucru vă va ajuta, dacă nu evitați, atunci minimizați arsurile de la picăturile fierbinți de metal. Ochii trebuie protejati cu ochelari din sticla transparenta (nu va mai ramane nimic din plastic in atmosfera de forja foarte repede) cu sigilii pe lateralele ochelarilor. În plus, forja produce de obicei o flacără mare, așa că părul, în special părul lung, trebuie protejat cu o pălărie. Forja trebuie să conțină întotdeauna recipiente cu apă rece și nisip. Extinctoarele de incendiu sunt foarte de dorit. Amintiți-vă că principala abilitate a unui fierar este capacitatea de a lucra fără a vă răni pe sine și pe alții! De asemenea, ar trebui să țineți cont de locația tuturor elementelor forjei unul față de celălalt. Materiale. La sfârșitul acestei secțiuni, voi descrie pe scurt setul de materiale care vor fi necesare în lucrare. În primul rând, este, desigur, oțel. Cu cât aveți mai multe tipuri diferite de oțel la dispoziție, cu atât mai bine. Când lucrați la producția de oțel Damasc, nu veți avea nevoie de toate clasele de oțel inoxidabil. Cel mai convenabil este să folosiți oțel sub formă de plăci, dar dacă aveți tije rotunde, le puteți forja în plăci ca un test de antrenament și echipament. Încercați să păstrați plăcile netede, uniforme ca grosime și cu un număr minim de spărturi. Principalele clase de oțel care sunt cel mai ușor de găsit și de care veți avea nevoie sunt următoarele: StZ - oțel cu conținut scăzut de carbon 0,3% carbon (utilizat în principal pentru producția de feronerie), oțel pentru scule U8, U9 (pile, lame de ferăstrău - 0,8). și, respectiv, 0,9% carbon), oțel pentru arcuri de la orice arcuri (0,5-0,7% carbon în funcție de marcă), fontă (de exemplu, de la radiatoare de încălzire - 6% carbon). Când cumpărați semifabricate de la un dealer sau altundeva, întrebați întotdeauna despre calitatea oțelului și compoziția chimică a acestuia. Veți avea nevoie de acest lucru atunci când determinați mai târziu compoziția compozitului dvs. Repet, cu cât aveți mai multe mostre de diferite oțeluri, cu atât mai bine, dar este indicat să aveți informații fiabile despre fiecare dintre ele. În plus, aprovizionați cu piese de armătură cu un diametru de 10 mm de lungimi diferite - acestea vor fi necesare pentru fabricarea dispozitivelor auxiliare, cum ar fi mânerele, pe care le veți suda pe piesa de prelucrat și, astfel, faceți fără utilizarea cleşte. Veți avea nevoie și de câteva substanțe chimice. Acesta este, în special, borax, care este folosit ca flux și este vândut în magazinele de sudură sau în magazinele chimice. Pentru a începe, veți avea nevoie de aproximativ 1 kg de borax. Pentru a dezvolta modelul pe suprafața unui produs din oțel Damasc, este necesar acid. În mod tradițional, se folosește o soluție de acid azotic 5%, dar se poate folosi oțet de masă 9% și o soluție de clorură ferică 10%. Toți acești reactivi dau aproape același rezultat. Respectați regulile de siguranță atunci când depozitați reactivii chimici - aceștia trebuie depozitați în recipiente neobișnuite cu inscripții mari, în locuri inaccesibile persoanelor neautorizate, în special copiilor! În cele din urmă, ești complet echipat și te poți apuca de treabă.

Sunt o mulțime de articole scrise despre oțelul de Damasc, dar din moment ce sunteți pe punctul de a-l realiza, merită să repetați câteva dintre punctele teoretice. Oțelul Damasc este alcătuit din straturi alternative de oțel cu conținut ridicat și scăzut de carbon. Conținutul mediu de carbon din Damasc joacă un rol important.

Poate fi calculat după cum urmează. Să presupunem că ai sudat un pachet de 30 de grame de StZ și 70 de grame de U8. Deci, Damascul tău este 30% oțel cu 0,3% carbon și 70% oțel cu 0,8% carbon. Folosind o proporție simplă, calculăm că (0,3 x 0,003+0,7 x 0,008) x 100 = 0,65. Prin urmare, conținutul mediu de carbon din pungă este de 0,65%. Insuficient. De asemenea, este necesar să se țină seama de faptul că atunci când pachetul este încălzit pentru prima dată la temperatura de sudare, aproximativ 0,3% din carbon arde și cu fiecare încălzire ulterioară - aproximativ încă 0,03%. Aceasta înseamnă că este necesar să se utilizeze oțeluri cu conținut mai mare de carbon sau să se mărească conținutul relativ de U8 din pachet. Folosind această formulă, puteți calcula cantitatea medie de carbon din pachet și, în consecință, puteți selecta modul de întărire adecvat. O operație numită carburare poate crește conținutul de carbon. De asemenea, trebuie amintit că se obține un model contrastant atunci când se utilizează oțeluri a căror diferență de carbon este egală sau mai mare de 0,4%. Produsul finit este gravat într-unul dintre reactivii de mai sus. În acest caz, produsul trebuie deja întărit (întărirea crește contrastul modelului) și lustruit. Întregul produs degresat este plasat în soluția de gravare, iar operațiunea se continuă până când modelul este clar și complet vizibil. Damasc cu carbon mediu Principala dificultate în obținerea oțelului Damasc este sudarea de înaltă calitate a pachetului inițial. Este important ca acesta să aibă un număr suficient de mare de straturi (aproximativ 200 vor fi suficiente pentru un început) și absența defectelor. Principalele defecte la forjarea Damascului sunt arderea excesivă și lipsa de penetrare. Burnout-ul este un defect în care o secțiune a piesei de prelucrat este încălzită peste 1200 de grade Celsius pentru o perioadă semnificativă de timp (20-30 de secunde). Drept urmare, oțelul reacționează direct cu oxigenul din aer - de fapt, oțelul arde. Secțiunea arsă a piesei de prelucrat nu este supusă unei prelucrări ulterioare și este de obicei îndepărtată. Deoarece sudarea Damasc are loc la temperaturi apropiate de temperatura de ardere, acest defect apare frecvent și uneori poate strica întreaga lucrare. Lipsa de fuziune este un defect în care straturile de oțel nu sunt sudate între ele din cauza calcarului neînlăturat, a proximității insuficiente sau a temperaturii de sudare insuficiente. Pe produsul finit, lipsa fuziunii arată ca o fisură în modelul de damasc. Doar experiența te va ajuta să prinzi momentul în care oțelul este deja încălzit la temperatura de sudare, dar nu s-a aprins încă. Pregătește-te pentru faptul că, înainte de a reuși, vei arde o mulțime de spații libere. Amintiți-vă: este mai bine să fiți puțin gătiți decât prea gătiți! Lipsa de penetrare este eliminată, deși este dificilă, iar piesa de prelucrat arsă poate fi doar aruncată. În viitor, când descriu procesele de forjare, voi determina adesea temperatura piesei de prelucrat nu în grade, ci indicând culoarea metalului încălzit. Sper că acest lucru va ajuta la reducerea la minimum a numărului de suduri incomplete și arsuri. Știu din proprie experiență că un începător vrea să obțină rapid o piesă de prelucrat care are multe straturi. Gravează-l și verifică personal prezența unui model misterios caracteristic Damascului. Prin urmare, vom începe cu o tehnologie pe care o vom numi „Damasc pentru începători”. Veți avea nevoie de 10 lame de ferăstrău cu două fețe pentru metal. Sunt mai largi decât cele cu o singură față și mai convenabile ca materie primă. Astfel de lame sunt fabricate din oțel U8. Când cumpărați, încercați să aflați cum sunt realizate pânzele - în întregime din oțel pentru scule sau folosind un strat dur pe o bază moale. Pentru scopurile noastre, doar primele sunt potrivite. În plus, aprovizionați cu suficientă bandă de fier moale pentru a acoperi cutiile de lemn. Vor fi necesare și benzi din orice oțel, altul decât oțelul inoxidabil. U8 este încă de dorit. Puteți folosi pile vechi cu o grosime de aproximativ 2 mm, o lungime egală cu jumătate din lungimea pânzei de ferăstrău și o lățime egală cu lățimea benzii de fier. Veți plasa aceste benzi în ambalaj ca straturi exterioare, ceea ce va împiedica pe cele interioare mai subțiri să se transforme complet în sol. De asemenea, puteți utiliza un oțel mai moale, cum ar fi StZ, ca straturi exterioare, dar acest lucru va reduce conținutul mediu de carbon al Damascului dumneavoastră. Folosiți o mașină de ascuțit electrică sau o polizor pentru a îndepărta dinții de pe lamele ferăstrăului. După această operație vor deveni egale în lățime cu banda de fier. Fiecare pânză trebuie tăiată în două părți egale în lungime. Veți primi 20 de bucăți de lame de ferăstrău. Tăiați 20 de bucăți de bandă de fier cu foarfece metalice. În cele din urmă, este indicat să folosiți un cântar de farmacie pentru a cântări o bucată de bandă de fier, o bucată de lamă de ferăstrău și o placă groasă de oțel. Va trebui să cunoașteți greutatea atunci când calculați compoziția oțelului rezultat. Acum să facem o operațiune numită asamblarea unui pachet. Această operație este minuțioasă și lungă, așa că cel mai bine este să o efectuați stând așezat. Așezați pe masă o bucată de oțel de 2 mm grosime. Suprafața sa nu trebuie curățată de rugină, dar dacă este o pilă, este necesar să se șlefuiască suprafața de lucru. Se umezește cu apă plată și se aplică un strat destul de gros de borax (aproximativ 2-3 mm). Pe stratul de borax se pune o bandă de fier, se umezește și se aplică un strat de borax. Pe ea se pune o bucată de lamă de ferăstrău, se umezește și se aplică un strat de borax. Astfel, straturile de fier, borax și oțel alternează până când sunt folosite 5 bucăți de lamă de ferăstrău. Pe secțiunea superioară a benzii de fier, așezați o bucată de oțel gros, la fel ca la începutul pachetului. Acum strângeți foarte atent punga de-a lungul marginilor cu cleme și, încercând să împiedicați vărsarea boraxului, sudați electric începutul și sfârșitul acestuia. Apoi, pentru a reduce posibilitatea de delaminare, sudați în mai multe locuri de-a lungul lungimii. În acest caz, bucăți de sârmă de oțel sau cuie pot fi plasate pe suprafața laterală a pungii și sudate. Aceasta va servi ca o garanție suplimentară împotriva delaminarii. În timpul procesului de sudare, este necesar să adăugați pulbere de borax în acele locuri din care s-a vărsat sau s-a scurs atunci când este încălzită prin sudare electrică. Etapa finală a creării pachetului este sudarea mânerului la unul dintre capete. Aceasta va fi o bucată de armare de aproximativ 20 cm lungime când se folosește un clește, sau de 1 m când se lucrează fără clește. Încercați să mențineți zona de sudare a mânerului cât mai puternică posibil. Dacă mânerul cade când sacul este încălzit în forjă, scoaterea lui de acolo va fi foarte problematică. Când reușiți, cel mai probabil, pachetul nu va mai fi utilizabil din cauza epuizării. Este chiar recomandabil să măcinați unul dintre capetele tijei folosite ca mâner până la o grosime mică și să-l puneți între straturile pungii, apoi să-l opăriți. Ca unul dintre straturi, puteți folosi o tijă, forjată pe o placă la un capăt. Restul său lung formează un mâner. Această opțiune este cea mai de încredere. Oricum ar fi, ar trebui să obțineți 4 pungi cu același design. Ca alternativă la sudarea electrică, se poate folosi următoarea tehnologie. Pachetul este mai întâi asamblat fără borax, după care sunt găurite prin găuri la începutul și la sfârșitul pachetului cu ajutorul unui burghiu electric. Apoi, folosind tehnologia descrisă mai sus, pachetul este asamblat cu borax și strâns cu șuruburi prin găuri. Această tehnică este în unele cazuri mai eficientă, deoarece asigură o strângere fiabilă a pachetului. Și cu utilizarea sudurii electrice, pachetul se poate destrăma într-o forjă fierbinte. Unii autori de literatură despre oțelul Damasc recomandă asamblarea pachetului fără borax deloc, care joacă rolul de flux în timpul sudării, și presară borax pe pachetul deja încălzit în forjă. Nu aș recomanda asta pentru începători. Pot exista locuri în mijlocul pungii unde boraxul topit nu ajunge. Lipsa pătrunderilor se formează în ele. Pe măsură ce câștigi experiență, vei ajunge la nivelul de îndemânare când poți fluxa și suda un pachet asamblat fără borax, dar la început este mai bine să joci în siguranță. În plus, utilizarea tehnologiei cu introducerea preliminară a boraxului permite oțelului cu o suprafață necurățată să fie plasat în pungă - cu un strat de rugină, soltar etc. Și în această din urmă metodă, toate straturile de oțel trebuie curățate temeinic. Deci, ați strâns patru pachete. Inspectați-le cu atenție - toate crăpăturile dintre straturi trebuie umplute strâns cu borax. Asigurați-vă că mânerele lungi sunt sudate pe pungi cât mai bine posibil. Aprinde forja. Când flacăra este constantă și forja arde la putere maximă, puneți cu grijă primul pachet în masa de cărbuni aprinși. Este foarte important ca sacul să se încălzească uniform. Trebuie monitorizat constant, rotit în jurul axei longitudinale și mutat dacă încălzirea este neuniformă. Amintiți-vă că piesa de prelucrat din forjă pare mai fierbinte la culoare decât este de fapt.

Este foarte important să înveți să prinzi acel moment în care trebuie să scoți și să forjați piesa de prelucrat. De obicei, începutul acestui moment este caracterizat de apariția unor mici scântei, ca niște scântei, care emană de pe suprafața piesei de prelucrat. Fiți în gardă - aceste scântei indică faptul că temperatura maximă de sudare se apropie și metalul începe să ardă. Așteptați până când scântei zboară din întreaga zonă a piesei de prelucrat și nu doar dintr-o secțiune. În acest moment, îndepărtați rapid piesa de prelucrat (culoarea acesteia ar trebui să fie de la galben lămâie la alb, cu o abundență de scântei). Așezați-l pe nicovală și, cu lovituri frecvente de baros mic, bateți-l de la capăt la început și înapoi. Întoarceți și forjați din nou de la capăt la început și înapoi. Dacă totul a mers bine, sudarea a avut loc deja. Pentru a fi sigur, forjați piesa de prelucrat cu lovituri plate și uniforme până când ajunge la o culoare roșie. Sudarea forjată este posibilă la temperaturi mai scăzute, de exemplu, atunci când metalul strălucește portocaliu deschis, dar crește riscul lipsei de fuziune la rece. Dacă forma piesei de prelucrat după această serie de forjare nu este perfect dreptunghiulară, încălziți-o din nou, doar până când devine portocalie. Reglați forma piesei de prelucrat astfel încât să fie cât mai aproape de dreptunghiular, iar ambele suprafețe să fie cât mai plate și cât mai uniforme. Grosimea piesei de prelucrat după această primă sudare ar trebui să fie de aproximativ 4-5 mm. Forjați și sudați toate cele patru pungi în acest fel. După aceasta, cele patru plăci rezultate pot fi colectate din nou într-o pungă și fierte, dar recomand oprirea, pauză și examinarea în același timp a calității sudurii efectuate. Când piesele forjate s-au răcit, șlefuiți un strat mic de metal din planul lateral al pachetului cu o râșniță sau un ascuțitor electric.

Dacă vedeți doar suprafața lucioasă a oțelului monolit, sudarea a fost reușită.

Când sunt vizibile linii întunecate - limitele dintre straturi, înseamnă că a existat o lipsă de penetrare. Dacă există una sau două mici imperfecțiuni, procesul poate fi continuat. Cel mai probabil, delaminarea nu va avea loc, iar lipsa de penetrare va fi eliminată în timpul sudării ulterioare. Dacă lipsa de penetrare este mare, atunci pachetul trebuie încălzit, acoperiți zona nefiertă cu un strat de borax, continuați încălzirea la temperatura de sudare și forjați din nou zona nefiertă pe toată lățimea plăcii.

Deci, ai în mâini patru farfurii din 13 straturi alternative. Adunându-le într-o pungă și fierbând, obținem o farfurie de 52 de straturi. Cât este fierbinte, tăiați-o pe lungime cu o daltă în 2 sau, dacă lățimea permite, 3 părți. În timp ce procesul de tăiere cu dalta te sperie, poți tăia placa cu o roată de tăiere subțire, totuși, în acest caz, o anumită cantitate de metal va intra în rumeguș. Prin asamblarea și sudarea plăcilor rezultate, teoretic se poate obține orice număr de straturi. Dar trebuie avut în vedere că inițial pachetul conținea straturi destul de subțiri de metal, așa că, cu mai mult de 200 de straturi, modelul va fi foarte subțire și greu de distins. De aceea, recomand oprirea la 150-200 de straturi. În timpul sudării finale, încercați să vă asigurați că pachetul are o lungime și o lățime mai scurtă, dar o grosime mai mare decât cele pe care le-ați planificat pentru viitorul produs. Acest lucru este necesar pentru procesul final de formare a metalului. Deci, ai piesa ta originală de oțel Damasc. Conține aproximativ 0,6% carbon - japonezii consideră acest oțel optim. Acesta este așa-numitul Damasc „sălbatic”. Când gravați un produs din acesta, veți obține un model de linii aproape paralele de diferite grosimi. Acest tip de damasc se mai numește și „în dungi”. Puteți fi mulțumit de el sau puteți încerca să complicați cumva modelul.

Opțiunea 1: „OCHI DE PUN”.

Acesta este un model în care apar cercuri concentrice, ovale sau pătrate. Modelul se realizează în felul următor. Înainte de turnarea produsului din placa rezultată, pe suprafețele sale laterale sunt tăiate adâncituri de mică adâncime (1-2 mm) rotunde sau în formă de elipsă cu un burghiu sau o roată de șlefuit în locurile potrivite. După aceasta, placa încălzită este supusă forjării, timp în care suprafața ei devine din nou plată.În acest caz, straturile inferioare ies la suprafață și formează figuri concentrice. Utilizarea acestei metode oferă posibilități destul de largi atunci când se formează un model.

O metodă fundamental diferită este Damascul „TURC” sau „RUCURIT”.

Pentru a-l obține, trebuie să încercați să vă asigurați că materialul de pornire - un pachet cu numărul necesar de straturi - ia forma unei tije rotunde sau pătrate. Pentru a face acest lucru, puteți tăia o farfurie lată groasă sau o puteți tăia pe lungime în fâșii, a căror lățime este aproximativ egală cu grosimea. Tijele sunt încălzite până la o culoare portocalie deschisă, după care un capăt este prins într-o menghină, iar celălalt este prins cu clești cu fălci plate. Este răsucit de-a lungul axei longitudinale mai multe spire, dar pentru ca tija să nu spargă. Piesa de prelucrat în formă de spirală rezultată este forjată într-o placă, la o temperatură apropiată de sudare, cu flux pentru a elimina eventualele delaminări. Produsul format dintr-o astfel de placă are un model complex sub formă de stele concentrice care se repetă cu patru raze. Când lucrați cu Damasc, există un număr mare de opțiuni de model. Nu există limite pentru imaginația artistică aici. Prin urmare, nu vă fie teamă să experimentați și să căutați noi forme de model și modalități de a le obține. Vom atinge acest subiect în secțiunea dedicată mozaicului Damasc.

Oțel damasc sudat:

Acest tip de oțel sudat se caracterizează printr-un conținut ridicat de carbon, ceea ce aduce acest Damasc mai aproape ca rezistență și proprietăți de tăiere de oțelul damasc turnat. Acest conținut de carbon este obținut prin utilizarea pulberii de fontă în sudura forja. Fonta conține până la 6% carbon. Este convenabil să utilizați fontă din bateriile de încălzire cu abur, dar calitatea acesteia nu este ridicată. În orice caz, ar trebui să cunoașteți compoziția fontei utilizate, cel puțin date despre conținutul de carbon al acesteia. Fonta este foarte fragilă, așa că este destul de ușor să o despărțiți în bucăți mici cu un baros. Apoi zdrobește-le pe o nicovală într-o pulbere, ale cărei particule ar trebui să aibă aproximativ dimensiunea unui bob de orez. Fonta trebuie zdrobită cu grijă, astfel încât particulele să nu zboare în direcții diferite. Pentru cantitatea necesară de oțel damasc sudat veți avea nevoie de mai multe pahare de fontă zdrobită, așa că aveți răbdare. Pe lângă fontă, acest oțel include StZ sub formă de conducte de apă și oțel U8-U9 din pile. Pila de oțel trebuie măcinată în bucăți de dimensiunea unei unghii. Poate fi înțepat ușor cu un ciocan. Folosind formula de mai sus, calculați părțile de greutate ale tuturor componentelor. Oțelul finisat, cu toate ajustările pentru arderea carbonului, nu trebuie să conțină mai mult de 1-1,2% carbon. Oțelul omogen cu această compoziție este foarte fragil, dar datorită eterogenității compozitului, acesta poate fi călit la o duritate mai mare. Luați o țeavă de apă de 1/2 sau 3/4 inch - aceasta, așa cum am spus deja, este oțel StZ. Veți avea nevoie de mai multe bucăți de țeavă de aproximativ 20 cm lungime.Cu ajutorul unei perii de sârmă de fier, curățați bine suprafața interioară a țevii de rugină. Sudați strâns câte un capăt al fiecărei bucăți de țeavă. Amestecați fonta zdrobită și fragmentele de oțel U8 în proporția pe care ați calculat-o (la calcul, nu uitați să țineți cont de greutatea țevii). De obicei, U8 este necesar ca greutate mai mult decât fonta. Acum umpleți secțiunile de țeavă cu amestecul. Compactați amestecul de fontă-oțel cât mai bine posibil folosind un știft de diametru adecvat. Amestecul împachetat se compactează în țeavă prin lovirea energic cu ciocanul pe un știft introdus în țeavă ca un piston. Când țeava este umplută, sudați celălalt capăt și sudați mânerul de el. Puteți folosi știftul pe care l-ați folosit pentru a compacta amestecul, lăsând o parte din acesta în țeavă și sudându-l ferm. După ce ați umplut toate secțiunile de țeavă, luați un burghiu electric și găuriți 10-20 de găuri cu diametru mic în fiecare țeavă, plasându-le uniform pe suprafață. Aceste găuri sunt necesare pentru a permite aerului rămas și surplusului de fontă topită să scape. Aprindeți forja și încălziți secțiunea conductei la temperatura maximă. În acest caz, o ușoară arsură pe suprafața țevii nu este periculoasă, deoarece pereții țevii sunt destul de groși. Asigurați-vă că încălzirea este uniformă. Când secțiunea țevii devine albă, bateți-o cu un baros greu (de preferință cu ajutorul unui ciocan) de mai multe ori de la capăt la început și înapoi. Aduceți placa rezultată la o grosime de 3-4 mm. Forjați secțiunile de țeavă rămase folosind același model. Oțelul rezultat are încă multă lipsă internă de penetrare, goluri, iar compoziția sa este foarte eterogenă. Prin urmare, va trebui să sudați de mai multe ori plăcile rezultate. Mai întâi sudează-le împreună într-una singură. Placa rezultată trebuie împărțită în două alternativ pe lungime și transversal și sudarea trebuie repetată de cel puțin 10 ori pentru ca oțelul să devină uniform în compoziție. În această etapă, vă sfătuiesc să începeți să stăpâniți o tehnică puțin câte puțin. Vă va permite să evitați procedura de tăiere a plăcii în părți și asamblare într-un pachet folosind sudarea electrică. Placa este tăiată cu o daltă de-a lungul liniei dorite la 1/2 din grosime. Apoi, pe marginea nicovalei de-a lungul liniei de crestătură, placa este îndoită la 90 de grade. Pe planul nicovalei, curba este adusă la un unghi ascuțit. După încălzire, placa îndoită se fluxă cu grijă cu maro, în special acele suprafețe care vor fi sudate. După aplicarea fluxului, forjarea este încălzită la temperatura de sudare și forjată. De fapt, farfuria se pliază pur și simplu în jumătate. Trebuie amintit că se pliază alternativ - uneori de-a lungul, alteori transversal. Să presupunem că au fost cinci lungimi de țeavă pe care le-ai forjat în plăci. După ce le-am sudat împreună, am primit un pachet de 5 bucăți. După prima pliere în jumătate vor fi 10 straturi, după al 2-lea - 20, după al 3-lea - 40, după al 4-lea - 80, după al 5-lea - deja 160! Astfel, după cele 10 suduri recomandate de mine, vei avea câteva mii de straturi. Dintr-un astfel de pachet este deja posibil să se formeze un produs finit. Nu recomand să folosiți niciun fel de trucuri pentru a complica modelul pe oțel damasc sudat - are deja propriul său model haotic caracteristic unic. Puteți citi despre caracteristicile întăririi oțelului damasc sudat și tehnologia uimitoare care vă permite să obțineți formarea de cristale microscopice de diamant în straturi de astfel de oțel în articolul lui V. Basov „Bulat - linia vieții”. Mozaicul „Mozaic Damasc” este un oțel în care sunt sudate între ele secțiuni cu diferite tipuri de modele. Posibilitățile de imaginație aici sunt nesfârșite. Propun sa fac un damasc cu modelul de fum Sutton Hoo, dupa numele unei sabii scandinave fosile. Sudați un pachet format din 7 straturi din trei oțeluri - StZ (da m

Articolele publicate de maeștri fierari acoperă pe scară largă problema istoriei artei lor, baza teoretică pentru fabricarea, să zicem, turnarea oțelului damasc, dar sunt sigur că mulți citesc aceste articole pentru a obține un răspuns la întrebările: „Cum s-a făcut asta?” cu ce să încep? și altele asemănătoare, dar, în cel mai bun caz, dau peste o afirmație a faptului că o astfel de artă este complexă și accesibilă doar inițiaților. În acest articol voi încerca să acopăr arta fierarului-armuier de la zero, pentru cei care vor să înceapă să practice această activitate fascinantă, dar nu știu unde să o abordeze. Articolul va fi dedicat mai ales compozitelor tehnologice complexe. Cert este că am început să fac cunoștință cu arta forjarii cu încercări independente de a obține oțel Damasc, așa că, în primul rând, mă bazez pe cititorii care, după cum se spune, „se bucură de Damasc.” Voi atinge tehnicile de bază de forjare. foarte cumpătat - în primul rând, aceasta și așa există destulă literatură dedicată acestui lucru; în al doilea rând, pentru a învăța cum să forjați pur și simplu, puteți găsi o forjă privată și puteți lucra ca ucenic timp de câteva luni, dar este dificil să fiți ucenic la un fierar renumit care face compozite cu model. Sper că acest articol va compensa oarecum această nedreptate. De asemenea, nu voi aborda problema călirii în acest articol - călirea competentă a oțelului, în special a Damascului, este un material nelimitat, dar informații de bază despre călirea oțelurilor cu conținut diferit de carbon pot fi adunate din manualele despre știința metalelor. Aș dori să fac imediat o rezervă că aceste materiale nu sunt în niciun caz un ghid pentru fabricarea armelor cu tăiș, ceea ce, permiteți-mi să vă reamintesc, este în conformitate cu art. 223 din Codul penal al Federației Ruse este o infracțiune. O farfurie de Damasc forjat manual, lustruit si gravat, iti va aduce la inceput nu mai putine satisfactii decat un cutit sau o sabie. Voi vorbi despre modul de realizare a MATERIALULUI și nu sunt responsabil pentru utilizarea ulterioară a acestui material. Dacă nu aveți o licență pentru fabricarea de arme sau dacă nu puteți găsi de lucru la o întreprindere care are o astfel de licență, puteți găsi întotdeauna o modalitate de a face ceea ce vă place fără a încălca normele Codului Penal și ale Legii Rusiei. Federația „On Weapons”.

Amenajarea forjei

Asadar, haideti sa începem. În primul rând, aveți nevoie de echipament. Unele dintre ele vor trebui achiziționate, altele pot fi făcute singur. Ar trebui să începeți prin a determina teritoriul în care va fi amplasat fierăria dvs. Dacă aveți un teren de țară - minunat, chiar și în cea mai primitivă versiune a unei forje - în aer liber - forjarea din aprilie până în noiembrie vă este garantată. În plus, la forjarea în aer liber, problema importantă a eliminării produselor gazoase din arderea combustibilului, majoritatea dintre care sunt toxice, este rezolvată automat. Pentru a nu depinde de vreme, peste locul viitoarei forje trebuie instalat un baldachin pe stâlpi, al cărui acoperiș trebuie să fie din tablă de fier, deoarece temperatura chiar și la doi metri deasupra muntelui este suficientă pentru un incendiu rapid. . Dacă nu aveți ocazia să lucrați în poala naturii, atunci forja poate fi echipată în interior. Principalele probleme care apar în acest caz sunt hota de evacuare și siguranța la incendiu. În plus, utilizarea, de exemplu, a unui garaj ca forjă necesită investiții de capital mult mai mari și este asociată cu dificultăți organizatorice mai mari. Oriunde vă aflați, materialele și substanțele de construcție inflamabile și inflamabile nu trebuie folosite în apropierea focului de forjă; podeaua, tavanul și pereții încăperii trebuie să fie din metal sau beton, iar o hotă de evacuare puternică trebuie să fie amplasată deasupra forjei. Personal, inca prefer sa lucrez in aer liber sub baldachin, iar din experienta mea, acest lucru este posibil chiar si iarna.

Instrumente necesare fierarului

După ce s-a hotărât un loc pentru un atelier, este necesar să se rezolve „problema de bază a unui fierar” - problema cu instrumentul. Din păcate, cumpărarea de unelte de fierărie este acum foarte dificilă. Articolele pe care pur și simplu trebuie să le cumpărați includ:

Damasc mozaic

„Mozaic Damasc” este un oțel în care sunt sudate între ele secțiuni cu diferite tipuri de modele. Posibilitățile de imaginație aici sunt nesfârșite. Propun sa fac un damasc cu modelul de fum Sutton Hoo, dupa numele unei sabii scandinave fosile.

Sudați un pachet format din 7 straturi de trei oțeluri - St3 (dacă o culoare albă metalizată atunci când este gravat), U8 (culoare neagră) și orice oțel cu arc (culoare gri). Alternanța poate fi orice. Placa finită trebuie să fie suficient de largă și groasă, astfel încât să poată fi tăiate din ea 8 tije cu secțiune pătrată cu o grosime și lățime de aproximativ 7-8 mm. Poate fi necesar să faceți mai multe farfurii. Lungimea tijelor ar trebui să fie de aproximativ 30 cm. După aceasta, marcați secțiuni de 4 cm pe fiecare dintre tije.Încălzirea și fixarea tijelor într-o menghină, conform semnelor obținute, răsuciți jumătate din tije într-o direcție (să zicem, în sensul acelor de ceasornic), iar jumătate în celălalt. Răsucirea va avea loc pe secțiuni, astfel încât secțiunile răsucite să alterneze cu cele nerăsucite. Încercați să păstrați zonele răsucite și nerăsucite de pe toate tijele în aceleași locuri. După aceasta, bateți din nou fiecare tijă, restabilindu-și secțiunea transversală pătrată pe toată lungimea.

Acum luați patru tije - două, răsucite în fiecare direcție. Așezați-le lateral pe bancul de lucru, asigurându-vă că straturile de metal din fiecare bară sunt orientate spre dvs. Secțiunile răsucite se vor atinge și se vor alterna. O tijă răsucită în sensul acelor de ceasornic lângă o tijă răsucită în sens invers acelor de ceasornic și așa mai departe. Veți ajunge cu un pachet care seamănă cu degetele îndoite. Puneți mai multe cuie groase peste pungă pe fiecare parte - acestea pot fi îndepărtate ulterior - și sudați electric, ținând punga împreună. De asemenea, sudați tija mânerului. Deoarece grosimea pachetului este mică, fluxul se poate face imediat înainte de sudarea forjată. Se încălzește punga până la stacojiu, se presară gros cu borax pe ambele părți plate și se încălzește în continuare. Sudarea se realizează la cea mai ridicată temperatură, dar excluzând arderea, cu lovituri foarte ușoare de ciocan (pentru a preveni delaminarea pachetului în formă de evantai). Ele sunt aplicate de-a lungul suprafeței laterale a pachetului și nu de-a lungul unui plan larg. Stăpânirea acestei arte, numită sudare la capăt, nu este ușoară. În primul rând, este logic să exersați pe bare de oțel pătrate, pentru a nu strica oțelul stratificat complex.

Ca rezultat, ar trebui să aveți două plăci monolitice. Fiecare constă din patru secțiuni de bare răsucite în direcții opuse. În sine, un astfel de oțel nu este foarte puternic, așa că ar trebui să fie sudat pe bază. Baza poate fi fie Damasc, fie simplă (în acest caz, cea mai bună opțiune este o placă realizată dintr-un arc călit și forjat). Ar trebui să aibă aceeași dimensiune ca și plăcile de mozaic rezultate. Baza este colectată într-o pungă cu plăcile rezultate și sudată împreună. Rezultatul este o bucată de oțel finisată, a cărei suprafață are un model frumos, asemănător cu fumul de la o lumânare. Un produs realizat dintr-un astfel de damasc trebuie forjat cu mare atenție, încercând să obțină cea mai aproximativă formă prin forjare. Când întoarceți cu o râșniță sau pe o roată, modelul se poate deteriora. Continuați lucrările de șlefuire numai atunci când forma viitorului produs este indicată în aproape toate detaliile. Asigurați-vă că metalul se deformează uniform la forjare, astfel încât miezul și plăcile exterioare cu model să nu se miște una față de alta.

Realizarea mozaicului sau a oricărui alt damasc este fascinantă. De dragul plăcerii de la frumusețea și proprietățile unice ale oțelului, merită să vă căutați propria cale și să nu vă fie teamă să o luați de la început și din nou. Mult succes în demersurile tale și să te ajute Volund, vechiul patron al fierarilor scandinavi!

Orice persoană civilizată știe despre proprietățile oțelurilor legendare pentru arme - Damasc, oțel damasc și wutz - cel puțin din auzite. Ele sunt dovada capacităților unice ale maeștrilor din profesia metalurgică.

Care este secretul acestor aliaje uimitoare, cine le-a produs și când și cum le-au procesat? Se pare că știința modernă a găsit răspunsurile la aceste întrebări.

Continuarea seriei de publicații din enciclopedia „Metalurgie și timp”.

Articole anterioare din serie:

, )

„Calcat” și „oțel”

O structură metalică cu straturi cu conținut ridicat de carbon poate fi obținută prin utilizarea fontei zdrobite ca flux în timpul sudării în forja.

La temperatura de sudare, carbonul din fontă se combină instantaneu cu cântarul, răpând-o oxigenul. Ca urmare, în loc de calcar, se formează dioxid de carbon și fier redus, care este imediat cementat prin contactul cu carbonul fontei lichide. Fonta în acest caz servește ca o sursă mai eficientă de carbon decât cărbunele, deoarece la temperatura de sudare se topește și carbonul se află în el într-o formă dizolvată, mai activă din punct de vedere chimic. Răspândită pe suprafața piesei de prelucrat, fonta lichidă o curăță de calcar, pierzându-și simultan carbonul și, ca urmare, întărindu-se. În timpul forjarii ulterioare, o parte din fonta lichidă este stoarsă, dar rămân straturi subțiri de fontă destul de rezistentă, sărăcită în carbon și oțel cu conținut ridicat de carbon.

Defalcarea ulterioară a pachetului se efectuează la temperaturi puțin mai scăzute, astfel încât straturile cu conținut ridicat de carbon să nu se topească, așa că unii armurieri spun că nu sudează pachetul, ci îl „lidă” cu fontă. Carburarea suprafeței unui metal cu fontă topită se numește „călcare” sau „călire”. Rezultă o alternanță de straturi de fier vâscos, oțel și fontă albă extrem de dura, adică. versiunea „finală” a oțelului Damasc. Metoda clasică japoneză de fabricare a lamelor a fost tocmai utilizarea fierului cu conținut de molibden, a oțelului (după unele surse, importat din China) și a fontei zdrobite.

Forjare oțel turnat

Coexistența istorică a două tipuri de oțel pentru arme - turnat și sudat - corespundea două tehnologii de forjare. Se știe că semifabricatul Wutz înainte de forjare avea o masă mică (nu mai mult de 1 kg).

Ușurința piesei originale a permis meșterilor să accelereze încălzirea produsului și să folosească pe scară largă încălzirea locală a pieselor sale pentru forjarea ulterioară.

Dacă te uiți cu atenție la starea microfibrelor care apar pe suprafața wootzului, poți vedea nu numai „învârtirea” acestora ca urmare a utilizării tehnicilor complexe de forjare, ci și fragmentarea lor. Această împrejurare indică implementarea la o anumită etapă de forjare a unui efect „unic” puternic asupra fibrelor, aduse anterior în condiții favorabile zdrobirii. Aparent, această operație de forjare a avut o influență decisivă asupra calității finale a oțelului damasc și asupra totalității proprietăților sale fenomenale.

În același timp, mulți experți notează că condiția pentru forjarea corectă a oțelului damasc este „gradualitatea” acestuia. Cu cât forjarea este mai lentă, cu atât calitatea unei lame de damasc este mai mare. Forjarea atentă la temperaturi scăzute, care necesită numeroase încălziri, duce la un contrast sporit al modelelor. Când sunt încălzite, carburile mici și marginile ascuțite ale carburilor mari se dizolvă, iar la răcirea ulterioară, carbonul este eliberat din nou pe suprafața particulelor mari într-o fibră puternică cu conținut ridicat de carbon. Prin urmare, modelul inițial neclar dobândește claritate și contrast.

Forjare Damasc

În Damasc eterogen, tipul de macrostructură influențează foarte mult proprietățile lamei. Zeci și poate sute de clase de oțel de sudare au fost dezvoltate în diferite țări. În ciuda unei astfel de abundențe, toate aceste soiuri pot fi ordonate prin împărțirea lor conform principiului formării în mai multe grupuri: „sălbatic”, „ștampilat” și „răsucit (turc)”.

Modelul „sălbatic” al Damascului este format prin amestecarea aleatorie a metalului ca rezultat al forjarii manuale simple. Cei mai buni meșteri au preferat să forjeze lame din Damasc „ștampilat” cu un model obișnuit. Modelul a fost numit „ștampilă” în Germania pe baza metodei de formare a acestuia prin aplicarea unei ștampile speciale - o ștampilă cu un relief ordonat strict pe semifabricatul lamei, ca urmare a căreia, în timpul forjarii, straturile au fost distorsionate într-un anumit punct. Ordin. Există puține tipuri de modele formate în acest caz: trepte, ondulate, rombice (plasă) și inelate. Modelul în trepte este caracterizat de fire relativ înguste de linii care traversează lama.

Schema de dezvoltare a modelului (a) și principalele tipuri de tocuri pentru realizarea damascului de ștampilă (b)

Un tip comun de model „ștampilă” este cel rombic, care are două soiuri. Una dintre ele este obținută prin tăierea suprafeței piesei de prelucrat cu o daltă în cruce, motiv pentru care modelul arată ca o plasă țesută din fire, aruncată peste o lamă din Damasc „sălbatic”. În consecință, modelul se numește „plasă”. Al doilea soi este un model care în Germania se numește „trandafiri mici”. Are forma unor romburi concentrice clare și este ștanțată cu o ștampilă având proeminențe piramidale. Tipul inelar de „ștampilă” se numește „ochi de păun” în SUA, deși este mai asemănător cu o „coadă de păun”, deoarece numeroase cercuri concentrice sunt aranjate într-o ordine clară pe lamă.

Damasc „turc” sau „roz”.

Modelul de damasc „turc” este considerat deosebit de frumos. Deci în secolele XVII-XVIII. a fost numit în Europa când au văzut săbii aduse din Orient din soiuri locale de metal de sudură. Celălalt nume este damascul „roz”, datorită asemănării modelului cu flori de trandafiri.

O trăsătură distinctivă a Damascului „turc” a fost că lamele au fost forjate din tije pre-strânse răsucite din metal eterogen. Modelele s-au dovedit a fi extrem de diverse și bizare. Berualdo Bianchini, autorul cărții „Despre lamele de Damasc de tip turcesc” publicată în 1829, scria: „... masa folosită astăzi pentru a crea lamele de Damasc este exact aceeași cu cea folosită pentru a face lame complet obișnuite, adică . un amestec uniform de oțel și fier într-un raport de două la unu.

Etapele dezvoltării modelului în damascul turcesc răsucit

Trasarea semifabricatelor de două ori rafinate într-o bandă și forjarea ulterioară a lamei între două matrițe are loc în același mod ca și în fabricarea unei lame obișnuite. Singura diferență este că ștampila de damasc trebuie să fie echipată cu diverse reliefuri, pe care este indicat să le transferați pe lamă. La forjarea cu ciocane, foile succesive de oțel și fier ale lamei sunt presate în adânciturile matriței, rezultând adâncituri sau relief, care, atunci când sunt tăiate, produc modelul dorit.”

Călirea oțelului pentru arme

Regimurile de tratament termic pentru produsele din oțel damasc au atras mereu atenția cercetătorilor. Această etapă a tehnologiei sale de producție este înconjurată de cel mai mare număr de legende și mistere care au coborât din adâncurile secolelor.

Și în vremuri relativ recente, de exemplu în secolul al XIX-lea, mulți metalurgiști au acordat o mare importanță metodelor de călire a oțelului damasc și chiar le-au considerat ca fiind principalele secrete ale fabricării armelor din oțel damasc.

La acea vreme, nimeni nu putea explica de ce metalul devenea din ce în ce mai puternic, dar existau o mulțime de rețete de întărire: aproape fiecare maestru avea propriul său secret.

Se știe că atât apa de izvor, cât și apa din izvoarele minerale au fost utilizate pe scară largă ca mediu de stingere. Temperatura apei și a sărurilor dizolvate în ea au avut o mare influență asupra vitezei de răcire a produselor, astfel încât locul de preluare a apei și temperatura acesteia în timpul întăririi au fost ținute strict secrete. Datorită faptului că lamele din oțel cu conținut ridicat de carbon, după întărirea în apă rece, s-au rupt ușor de la o lovitură, în Persia au început să întărească armele tăiate în pânză umedă. Există o metodă de întărire binecunoscută, în care, înainte de tratamentul termic, lama a fost acoperită cu un strat gros de argilă specială cu diverse impurități pentru izolarea termică. Compoziția a fost îndepărtată doar de pe lamă pentru a fi întărită în apă. Linia de „demarcație” rezultată în fiecare atelier a primit un design original unic, prin care a fost posibil să se distingă maestrul care a fabricat arma cu lamă.

Pipiul băiatului cu părul roșu și fesele tânărului sclav

Metalurgiștii au căutat și au putut să găsească medii în care oțelul se răcește mai repede decât în apă. Astfel, urina și alte soluții sărate preiau căldură din metalul fierbinte mai repede decât cea mai rece apă.

Observând această caracteristică, metalurgiștii medievali au dezvoltat diverse opțiuni de întărire și uneori au obținut un succes considerabil. Așa descrie Teofil călirea oțelului care taie „sticlă și pietre moi”: „Ei iau un berbec de trei ani, îl leagă și nu-l hrănesc nimic timp de trei zile. În a patra zi este hrănit doar cu ferigă. După două zile de o astfel de hrănire, în noaptea următoare berbecul este plasat într-un butoi cu găuri perforate în partea de jos. Sub aceste găuri se pune un vas în care se colectează urina oilor. Urina colectată în acest fel timp de două sau trei nopți în cantități suficiente a fost îndepărtată, iar instrumentul a fost temperat în urina de oaie menționată.” Există legende conform cărora lamele de damasc au fost temperate în laptele unei mame care își alăptează fiul, în urina unui băiat cu părul roșu, a unei capre negre de trei ani etc.

După cum spune legenda, în Siria Antică, o lamă a fost încălzită până la culoarea zorilor și înjunghiată de 6 ori în fesele unui tânăr sclav. Există metode cunoscute pentru o astfel de întărire a oțelului prin răcire în corpul unui porc, berbec sau vițel. În Damasc, lamele de sabie au fost încălzite la culoarea soarelui răsare și temperate în sângele unui sclav nubian ucis. Și iată o rețetă de întărire a unui pumnal, descoperită într-unul dintre templele din Asia Mică și datând din secolul al IX-lea: „Încălzește (lama) până strălucește ca soarele care răsare în deșert, apoi răcește-o la culoare. de purpură regală, cufundându-se în trupul unui sclav musculos. Puterea sclavului, transformându-se într-un pumnal, dă duritatea metalului.”

Fierarii antici cunoșteau și modalități de a proteja metalul de oxidare în timpul perioadei de încălzire pentru întărire. Fierarul a luat coarne de taur, le-a ars pe foc, a amestecat sare în cenușa rezultată și a stropit acest amestec pe produse, care apoi au fost încălzite și întărite în apă sau untură.

Misterul oțelului turnat

În mod paradoxal, omul nu a reușit încă să înțeleagă pe deplin esența oțelului damasc, natura proprietăților sale unice și particularitățile tehnologiei pentru producerea acestuia. Și asta în ciuda faptului că a folosit multă vreme produse din oțel damasc, l-a îmbunătățit, a pierdut secretele producției și a dezvăluit din nou secretele oțelului damasc, așa cum a făcut la mijlocul secolului al XIX-lea. Metalurgistul rus P.P. Anosov.

De menționat că P.P. Anosov, remarcând în repetate rânduri în lucrările sale calitățile înalte ale oțelului damasc pe care l-a primit, care nu era inferior celui mai bun oțel damasc asiatic, nu a spus niciodată că a dezvăluit secretul wootzului indian; Mai mult, a abandonat conceptul stabilit atunci de „oțel damasc” și a propus unul nou - „oțel damasc rusesc”.

Mulți oameni de știință europeni de seamă, inclusiv Michael Faraday, fiul unui fierar, au căutat să dezvăluie secretul oțelului turnat pentru arme. În 1819, a examinat mostre de oțel turnat și a concluzionat că proprietățile sale excepționale se datorau prezenței unor cantități mici de siliciu și aluminiu. Deși această concluzie s-a dovedit a fi eronată, lucrarea lui Faraday l-a inspirat pe Jean Robert Bréant, ofițerul de testare la Monetăria din Paris, să efectueze o serie de experimente în care a introdus diferite elemente în oțel. Bréant a fost cel care a sugerat pentru prima dată în 1821 că rezistența neobișnuită, duritatea și aspectul oțelului turnat pentru arme ar trebui să se datoreze conținutului ridicat de carbon. El a descoperit că structura sa avea zone ușoare de oțel carburat pe un fundal întunecat, pe care l-a numit pur și simplu oțel.

Producția de arme antice din oțel damasc, înconjurată de o aură legendară de super-virtuți și secrete sacre, așa cum este deja bine cunoscut, a fost realizată din wutz indian. A fost furnizat piețelor din Persia și Siria sub forma unui „tort” din oțel turnat tăiat în jumătate. Conținutul de carbon al Wootz a fost foarte mare. Astfel, analiza chimică a wutzului, efectuată din ordinul lui P.P. Anosov, a arătat un conținut de carbon de 1,7-2,0% în greutate. și altele.

Blankul indian Wutz avea un diametru de aproximativ 12,5 cm, o grosime de aproximativ 1 cm și o greutate de aproximativ 1 kg. În plus, lingourile Wutz aveau modele deosebite, diferite de modelul de pe lamele finite. Potrivit majorității experților, cele mai bune lame au fost forjate în secolele VII-XII. După ascuțire, lama unei lame indiene a dobândit o capacitate de tăiere incredibil de mare. O lamă bună taie cu ușurință un tifon în aer, în timp ce chiar și lamele moderne din cel mai bun oțel pot tăia doar tipuri groase de țesături de mătase. Adevărat, o lamă de oțel obișnuită poate fi întărită la duritate wootz, dar va fi la fel de fragilă ca sticla și se va sparge în bucăți la prima lovitură.

Din nefericire, în India antică au ascuns secretul topirii și tehnologia confecționării lamelor atât de atent încât, până la urmă, le-au pierdut complet. Deja în secolul al XII-lea. taban, de exemplu, nu putea fi făcut nici în India, nici în Siria, nici în Persia. În prezent, nici un singur maestru, nici o singură companie din lume nu poate reproduce cele mai bune soiuri de oțel indian, exemple din care încă se mai păstrează în unele muzee din Europa. Pierderea secretelor producției de wootz indian în prezența unei piețe largi pentru preparatele sale indică un număr limitat de meșteri care dețineau tehnologia de producere a wootzului, precum și indicatori de productivitate destul de ridicati pentru timpul lor, randamentul și reproductibilitatea tehnologiei. pentru producerea wootz. Luând în considerare acest lucru, putem presupune următoarele: tehnologia de producere a unui lingou indian Wutz a fost destul de simplă (cum ar fi trebuit, probabil, altfel ar fi meritat să-l ascundă atât de atent), iar forma sub formă a unui tort plat era în acele vremuri îndepărtate singura modalitate corectă de a reprezenta semiprodusul finit .

În Evul Mediu, atunci când determinau avantajele unei anumite lame, adevărații maeștri au evaluat grosieritatea modelului (lățimea fibrelor) oțelului damasc, natura reliefului, țesutul și numărul de fibre, culoarea fundalului gravat. a lamei și nuanțele acesteia, înălțimea și durata sunetului lamei la lovire, elasticitatea și etc. Pare în mare măsură clar că aceste criterii de control al calității aveau o semnificație profundă, oferind informații, în special, despre proprietățile de tăiere ale lamei. Lățimea fibrelor cu conținut ridicat de carbon a caracterizat nu numai metoda utilizată pentru producerea oțelului damasc, ci și proprietățile de tăiere ale lamei, elasticitatea și capacitatea sa de auto-ascuțire.

Este evident că după ascuțirea și lustruirea lamei din oțel damasc, muchia sa tăietoare avea deja un relief zimțat, datorită durității și rezistenței la uzură a componentelor sale variind pe lungimea muchiei. Dacă ținem cont de faptul că fiecare fibră cu conținut ridicat de carbon din oțel damasc, la atingerea muchiei de tăiere, are un profil de o anumită curbură - un factor care crește semnificativ capacitatea de tăiere a lamei, atunci meșterii antici erau pur și simplu obligați să evalueze orientarea fibrelor în raport cu muchia tăietoare a lamei și mânerul acesteia.

Primul care a explicat strict științific natura oțelului damasc și a conectat-o cu proprietățile acestui oțel uimitor a fost remarcabilul metalurgist rus Dmitri Konstantinovici Chernov. El credea că atunci când oțelul se întărește, acesta se împarte în doi compuși diferiți de fier și carbon, care „joaca un rol foarte important în scopul unui astfel de oțel pentru lame: la călire, substanța mai dură este puternic întărită, iar cealaltă substanță rămâne slab. întărite, dar întrucât ambele substanțe sunt straturi subțiri și fibrele sunt strâns împletite între ele, rezultatul este un material care are atât duritate mare, cât și vâscozitate ridicată. Astfel, se dovedește că oțelul damasc este incomparabil superior celor mai bune calități de oțel preparate prin alte metode.”

Compozit legendar

Deci, oțelul damasc este un material compozit. Să remarcăm că ideea de a crea astfel de materiale a fost împrumutată de om din natură.

Multe structuri naturale (trunchiuri de copaci, oase și dinți de oameni și animale) au o structură fibroasă caracteristică. Se compune dintr-o substanță matriceală relativ plastică și o substanță mai dura și mai durabilă sub formă de fibre. De exemplu, lemnul este o compoziție formată din mănunchiuri de fibre celulozice de înaltă rezistență cu o structură tubulară, conectate printr-o matrice de materie organică (lignină), care conferă lemnului rigiditate laterală. Dinții oamenilor și animalelor constau dintr-un strat de suprafață dur și dur (smalț) și un miez mai moale (dentină). Atât smalțul, cât și dentina conțin microcristale de hidroxilapatită anorganică în formă de ac, încorporate într-o matrice organică moale.

Acum putem spune cu încredere că oțelul damasc a fost descoperit nu întâmplător și mult mai devreme decât se crede în mod obișnuit. Metalurgiștii din epoca bronzului nu s-au putut abține să nu acorde atenție structurii în os de pește a lingourilor de bronz. După ce au primit primul lingou de fier cu aceeași structură în schelet, meșterii antici au început probabil să-l forjeze ca bronzul. Bineînțeles că s-a prăbușit. Cu toate acestea, acest lucru nu i-a oprit pe metalurgiștii antici și, după ceva timp, după ce au câștigat experiență, au reușit să găsească o soluție.

Unicitatea oțelului damasc constă în faptul că reprezintă o clasă fundamental nouă de materiale compozite. Nu poate fi atribuit niciunuia dintre tipurile cunoscute și definite științific de compozite naturale și artificiale, printre care în prezent se obișnuiește să se definească fibroase, stratificate și întărite prin dispersie. Proprietățile speciale ale oțelului damasc sunt obținute ca urmare a prelucrării termomecanice comune a fibrelor și a matricei și întărirea termică ulterioară a compozitului prin influența reciprocă a componentelor sale individuale și a proceselor care au loc în acestea.

În concluzie, observăm că, în anumite condiții, dintr-o topitură omogenă se poate obține un lingou modelat. Acest lucru se realizează prin cristalizarea lentă a unui aliaj cu conținut ridicat de carbon, timp în care cresc granule mari de cristal, a căror dimensiune poate atinge câțiva milimetri. De-a lungul limitelor acestor cristale dendritice se eliberează carburi, formând o rețea de cementită. Forjarea unui astfel de metal cu granulație grosieră la temperaturi scăzute face posibilă zdrobirea unei rețele solide de cementită în particule mici și formarea unui model vizibil pentru ochi. Cercetătorii numesc în prezent metalul modelat obținut în acest fel oțel „dendritic” - pe baza naturii dendritice a cristalizării lingoului, sau oțel damasc „licuat” - pe baza mecanismului de formare a modelului datorită segregării carbonului. Fierarii moderni forjează lame din oțel damasc „lichiat”, încălzindu-le la temperaturi care nu depășesc 850 °C. Aceasta este o condiție prealabilă; în caz contrar, cu o încălzire mai puternică, particulele de carbură se dizolvă complet și modelele magice dispar.